在模具（jù）設計方麵，影響塑件變形的因素主要有（yǒu）澆注係統、冷卻係統與頂（dǐng）出係統等。

1.澆注係統的（de）設計
    注塑（sù）模具（jù）澆口的位置、形式和澆（jiāo）口的數量將影響塑料在模具型腔內的（de）填充（chōng）狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層（céng）與中心流動層（céng）之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從（cóng）澆口到製件流動末（mò）端的流動時（shí）間越短，充模時凍結（jié）層厚（hòu）度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減（jiǎn）少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過（guò）程中，塑件冷卻速度的不均（jun1）勻也將（jiāng）形成塑件收縮的不均勻，這種收（shōu）縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件（jiàn）發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯（xīn）的溫度相差過大，由於貼（tiē）近冷模腔麵的熔體很快冷卻（què）下（xià）來，而（ér）貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮（suō），收縮的不均勻將使塑件翹曲（qǔ）。
3.頂出係統（tǒng）的（de）設計
    頂出係統（tǒng）的設計也直接影響塑件的變形。如果（guǒ）頂出係統布（bù）置不平衡，將造成（chéng）頂出力（lì）的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係（xì）統時應力求與脫模阻（zǔ）力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不（bú）能太小，以防塑件單位（wèi）麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件（jiàn）產生（shēng）變形（xíng）。頂（dǐng）杆的布置應盡量靠（kào）近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀（guān）等)的前提下（xià），應盡可能多設頂杆以（yǐ）減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料（liào）來生（shēng）產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用（yòng）單一的機械式頂出方式，將使塑（sù）件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多（duō）元件聯合或（huò）氣(液)壓與機械式頂（dǐng）出相結合的方式效果會更好。