現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加（jiā）熱器（qì）不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截（jié）麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品結構不合理（加強（qiáng）進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢（jiǎn）查有無充足的（de）冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑（sù）化（huà）能力，然後與實（shí）際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次（cì）運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表麵（miàn）速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損失過大（dà）；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑（sù）料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運（yùn）作時（shí）間的變化、溶（róng）液黏度不一（yī）致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的（de）塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等（děng）對產品的（de）影響。