塑膠模具調試是確保產品精度與生產效率的核心（xīn）環節。以下深圳科（kē）翔塑（sù）膠模具廠家（jiā）總結7項關鍵調試技巧及常見誤區，助企業規避風險、提升良率。

7大調試技巧

合（hé）模壓力精準控製技巧（qiǎo）：分階段調（diào）整低（dī）壓（yā）與高壓鎖模壓（yā）力，低壓壓力（lì）調至最小確保合模，高壓（yā）壓力根據模具大小設定為機器壓力的50%-80%，避免模具變形或毛邊。

誤區：盲目提高鎖模力，導致模（mó）具過載或機器損耗。

溫度梯（tī）度優化技巧：料筒溫度分段控製，首段溫度略低（防止過早熔融），中間段高溫（確（què）保流動（dòng）性（xìng）），末段降低（避免噴嘴流涎）。模（mó）具溫度需穩定（dìng）在原料建議範圍內（nèi），溫差（chà）控製在3℃以內。

誤區：忽略模具熱膨脹（zhàng）影響，導致卡模或尺寸偏差。

射膠參數動態調整技巧：采用“定位射膠法（fǎ）”，分段控製射（shè）速與壓力，避免困氣或熔（róng）接痕。例如，厚壁件首段慢速填充，中後期加速確保充填均（jun1）衡。

誤區：一次性大幅調整壓力（lì）或速度，導致缺料或毛邊。

模具間隙（xì）精細校準技巧：使用墊片法或（huò）透光法檢測滑塊、型（xíng）腔間隙，確保均勻性。間隙過大會產生飛邊，過小則易卡模。

誤區：依賴目測判斷間隙，忽略實際（jì）測量數據。

頂針動作柔順性設置技巧：頂出速（sù）度控製在（zài）30%-60%，行程預留5%-10mm緩衝餘量，避免頂穿產品或損傷模具。

誤區：頂針速度過快，導致產品變形或頂針板損壞。

試模流程標準化技巧（qiǎo）：分階段試模（30%、50%、90%填（tián）充量），觀察進膠平衡性，記錄（lù）參（cān）數變（biàn）化趨勢。

誤區：未充分穩定機器（qì）溫度（需等待30分鍾以上）即判（pàn）定工藝（yì）失敗。

數據記錄與複盤技巧：記錄每次調試的射膠壓力、溫度、周期（qī）等參數，建立（lì）數據庫用於後續優化。

誤區：依賴經驗調整（zhěng），忽視（shì）數（shù）據（jù）支撐導致重複試（shì）錯（cuò）。

常見誤區總（zǒng）結

誤區1：過度（dù）依賴“經驗主義”，忽視材料特性與模具設計差異。

誤區2：忽略模具維護，導（dǎo）致磨損加劇、生產成本上升。

誤區3：盲目追（zhuī）求高速生產，忽略保壓時間與壓力對縮水的影響。

通過科學調試與（yǔ）規避誤區，塑膠模具廠可顯著提（tí）升產（chǎn）品一（yī）致性（xìng）與（yǔ）生產效率，降低廢品率（lǜ）與維護成本。