塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模四個階段，這四個階段（duàn）直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的（de）連續（xù）過程。

一

填充（chōng）階（jiē）段

填充是整個注塑循環過程（chéng）中的第一（yī）步，時間從（cóng）模具閉合開（kāi）始（shǐ）注塑算起，到模（mó）具型腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上（shàng），填（tián）充時間越短成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越（yuè）短成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速度要受（shòu）到很多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱影（yǐng）響（xiǎng）也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控（kòng）製階段，填（tián）充行為往往取（qǔ）決於（yú）待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低（dī）速填充，熱傳導控製低速填充時（shí），剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於（yú）熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為（wéi）明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波（bō）前（qián）麵的塑料高分子鏈（liàn）排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接（jiē）觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也（yě）不同），造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀（guān）上結構強（qiáng）度極差。在光線下將零件擺放適當的角度用（yòng）肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的結合線產生（shēng），這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆（sōng）散，易造成應（yīng）力集（jí）中，從而使得部分的強（qiáng）度降低而發生斷裂（liè）。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接（jiē）的熔接痕強度極佳，因此（cǐ）高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動（dòng）性（xìng）較佳，可以（yǐ）互相穿（chuān）透（tòu）纏繞，此外高溫度區（qū）域兩（liǎng）股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質（zhì）幾乎相同（tóng），增（zēng）加了熔接區域（yù）的（de）強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段（duàn）的作用是持續（xù）施加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料密度（dù），以（yǐ）補償塑料的收縮行為（wéi）。在（zài）保壓過程中（zhōng），由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背（bèi）壓（yā）較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前做微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱（chēng）作保壓流動。由於在保（bǎo）壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加（jiā）快，熔體（tǐ）粘度增加也很快，因此模具型腔內的（de）阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑料也逐漸成型（xíng），保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑（sù）料呈現（xiàn）部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高的區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域（yù），塑料（liào）較為疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨為止（zhǐ）及時（shí）間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速較低（dī），流動（dòng）不再起主（zhǔ）導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因素。

保壓過程中塑（sù）料已經（jīng）充滿模腔（qiāng），此時逐漸（jiàn）固化（huà）的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的索模力進行索模，漲模（mó）力在（zài）正常（cháng）情形下會微（wēi）微將模（mó）具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用（yòng）；

但若漲模力過（guò）大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定（dìng）剛性，脫模後才（cái）能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型（xíng）周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅（fú）度（dù）縮短成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長（zhǎng），增（zēng）加成本；冷切（qiē）不（bú）均勻會更進一步造成塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具的（de）熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中（zhōng）由於冷卻（què）水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數（shù）未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型（xíng）的成型首（shǒu）期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約（yuē）為（wéi）70～80%。因此冷卻時（shí）間將（jiāng）直接影響（xiǎng）塑料製品成型（xíng）周期長短及（jí）產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷（lěng）卻至低於塑料製品（pǐn）的熱變形溫度，以防止塑料製（zhì）品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是（shì）一個注塑成（chéng）型（xíng）循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量（liàng）有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品（pǐn）在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺（quē）陷。

脫模的方（fāng）式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要（yào）根據產品的結（jié）構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品（pǐn）質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆（gǎn）的（de）設置應（yīng）盡（jìn）量均（jun1）勻，並且（qiě）位置（zhì）應選在脫模阻力最大以及塑件強（qiáng）度和剛度最大的地方，以免塑（sù）件變形損壞 。

而（ér）脫料板則一般用於深腔薄（báo）壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結（jié）構（gòu）特點（diǎn）是脫模裏大且均勻（yún），運動平穩，無（wú）明顯的遺留痕跡。

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