一、注塑製品開裂（liè）的原因分析（xī）

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白（bái）、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應（yīng）用開裂。

主要有以下幾個方麵（miàn）的（de）原因造成（chéng）：

1. 加工方麵

• 加（jiā）工（gōng）壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間（jiān）過長，都會造成內應力過大而開裂（liè）。

• 調節開模速度與壓力防止快（kuài）速（sù）強拉製件（jiàn）造成脫（tuō）模開裂。

• 適當調（diào）高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料（liào）溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機（jī）械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧（wù）等物質。

• 製（zhì）件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱（rè）處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平（píng）衡，如頂杆（gǎn）數量、截（jié）麵積要（yào）足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才（cái）防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對（duì）深底製件應設置適（shì）當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流（liú）道足夠大使澆口料（liào）未來得（dé）及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流（liú）道襯（chèn）套與噴嘴接合（hé）應當防止冷硬料的拖拉而使製（zhì）件粘在定模上。

3. 材料（liào）方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降低強度而出現頂出開（kāi）裂。

• 材（cái）料本身不適宜正在加工（gōng）的（de）環境或質量欠佳，受到（dào）汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容（róng）量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑（sù）製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如（rú）果在開模瞬間已發現存（cún）在氣泡（pào）是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在（zài）模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決（jué）辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓（yā），使（shǐ）充（chōng）模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低（dī）料溫減少收縮（suō），適當提高模溫，特別是形（xíng）成真（zhēn）空泡部位的局（jú）部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆口的流動狀況，減少壓務的消（xiāo）耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑（sù）製品（pǐn）翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂（chuí）直方向的（de）大，使製件各向收縮率（lǜ）不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時不可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大的內應力而（ér）引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力取向造成（chéng）的變（biàn）形的表現。

所以從根本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要（yào）有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲（qǔ），適當加粗較難（nán）成型部（bù）份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差（chà）、溫度差（chà）。

• 製（zhì）件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫（tuō）模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

• 排氣要良好（hǎo）。

• 增加製件壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

• 模（mó）具所用的材料強度（dù）不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出（chū）現的翹曲變形機會多，加之結晶（jīng）型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的（de）結晶過程來矯（jiǎo）正（zhèng）翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射（shè）壓力太（tài）高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度（dù）太快會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密（mì）度來限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑製品色條（tiáo）色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製（zhì）件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於（yú）幹（gàn）粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成（chéng）品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。

解決（jué）辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度（dù），使其溫度接近或略高於（yú）熔融（róng）段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔（róng）化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定（dìng）的情況下，增加背壓壓力（lì）使料筒內的熔料（liào）溫度、剪（jiǎn）切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過（guò）寬，融料通過時，紊流（liú）效果差，溫度提升不（bú）高，於是就（jiù）不均勻，色（sè）帶模（mó）腔，應（yīng）予改窄。

五（wǔ）、注塑（sù）製品收縮凹陷的（de）原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹（āo）陷（xiàn）是比較常見的（de）現象。造成這種情況的主（zhǔ）要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係（xì）統是否有問題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆（gǎn）與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製（zhì）件設（shè）計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具（jù）的冷卻、加溫係統要（yào）保證各（gè）部份（fèn）的溫度一致。

• 澆注（zhù）係統要保證通（tōng）暢，阻力不（bú）能過（guò）大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要（yào）適當，光潔（jié）度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提（tí）高溫度（dù），保證料（liào）流暢（chàng）順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口（kǒu）要對稱開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵（miàn）

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害（hài），加工時要適當增加料量，或在塑料（liào）中加（jiā）成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方（fāng）麵

• 料筒溫（wēn）度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對（duì）流動性差的（de）塑料應（yīng）適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速（sù）度（dù）、背壓過低、注射（shè）時間過短（duǎn），使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大、時間過長造成飛邊而出（chū）現收縮（suō）。

• 加料量（liàng）即緩衝墊過大時（shí）消耗（hào）注射（shè）壓力，過小（xiǎo）時，料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基（jī）本冷凝硬化而夾心部份（fèn）尚（shàng）柔軟又（yòu）能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯（xiǎn）眼又不影響使用。

六、注塑製品透明（míng）缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看（kàn）到一些閃閃（shǎn）發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是（shì）由於拉應力的垂直方向產（chǎn）生了（le）應力（lì），使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取（qǔ）向部分折完率差異（yì）表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料（liào）筒溫度，適當提高模溫。

• 增加注（zhù）射壓力，降低注（zhù）射速度。

• 增加或減少（shǎo）預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及（jí）型（xíng）腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時（shí）保（bǎo）持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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