開裂（liè），包括製件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流（liú）道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開（kāi）裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵（miàn）的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓（yā）力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間（jiān）過長，都會（huì）造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調（diào）高（gāo）模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強（qiáng）度變低而出現開裂。

(5)適當使用（yòng）脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通過在成（chéng）型後立即進（jìn）行退（tuì）火熱處理（lǐ）來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具（jù）方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑（huá），這樣才防（fáng）止由於外力導致（zhì）頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過（guò）渡部份應盡量采用圓弧過渡（dù），避免尖角、倒角造成應（yīng）力集中。

(3)盡（jìn）量少用金屬嵌件，以防止嵌（qiàn）件與製件收縮率不同造成內應力加（jiā）大。

(4)對深（shēn）底製件應設置適當的（de）脫模進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口（kǒu）料（liào）未來得（dé）及固化時脫模，這樣（yàng）易於脫（tuō）模。

(6)主（zhǔ）流道襯套與噴（pēn）嘴接（jiē）合（hé）應（yīng）當防止冷硬（yìng）料的（de）拖（tuō）拉而（ér）使製件（jiàn）粘在定（dìng）模上。

3、材料方麵：

(1)再（zài）生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與（yǔ）水汽發生化（huà）學（xué）反應，降（jiàng）低（dī）強（qiáng）度而（ér）出現頂出開（kāi）裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加工的環境或質（zhì）量欠佳，受到汙染都會造（zào）成開裂。

4、機（jī）台方麵（miàn）：

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充（chōng）分未能完（wán）全混合（hé）而變脆，過大時會降（jiàng）解。

注塑製品氣泡的（de）原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於（yú）真（zhēn）空泡。一般說來，如果在開模瞬（shùn）間已發現存在氣泡是（shì）屬於氣體（tǐ）幹擾問題。真空泡的形成（chéng）是由於充注進塑料不足或（huò）壓力（lì）較低。在模具（jù）的急劇冷卻作用（yòng）下，與型腔接角的燃料牽拉（lā），造成體積損失的結（jié）果。

解決辦法：

(1)提高注射（shè）能量（liàng）：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順（shùn）暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別（bié）是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置（zhì）在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務（wù）的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀（zhuàng）況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎（wān）曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向（xiàng）的（de）收縮率（lǜ）比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時（shí）不可避（bì）免（miǎn）地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設（shè）計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難（nán）的，最終解決問題必須從模具（jù）設計和改良著手。這種現象的主要有（yǒu）以下幾（jǐ）個（gè）方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量（liàng）要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量消除（chú）型腔內的密度差（chà）、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良（liáng）好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣（qì）要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向（xiàng），由加強（qiáng）筋來增（zēng）強製件抗翹（qiào）曲能力。

(6)模具所用的材料（liào）強度不足（zú）。

2、塑料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶型塑（sù）料出現的翹曲變形機（jī）會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷（lěng）卻速（sù）度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫（wēn）度太低速度太快會造成內應力增（zēng）加而（ér）出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時（shí）間（jiān）過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持（chí）最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降（jiàng）低密度來限製內應（yīng）力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模（mó）具軟性定形或脫模後（hòu）進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較常出（chū）現的問題（tí），雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和（hé）顏色（sè）遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即（jí）色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對較差，製成品自然（rán）就帶（dài）有區域性色澤差異（yì）。主要解（jiě）決辦法（fǎ）：

(1)提高（gāo）加料段溫度，特別是加料段後端的溫度（dù），使其溫度接近（jìn）或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段（duàn）時盡快熔化，促進（jìn）與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉（zhuǎn）速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒（tǒng）內的熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提（tí）高。

(3)修改模（mó）具，特別澆注係（xì）統，如澆口過寬，融料通（tōng）過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於（yú）是就（jiù）不（bú）均勻，色帶模腔，應予改（gǎi）窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹（āo）陷是（shì）比較常見的現象。造成這種情況的主要（yào）原（yuán）因有：

1、機台方麵：

(1)射（shè）嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收縮，太小（xiǎo）時（shí）阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模（mó）係統是否有問（wèn）題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化量（liàng）大的機台，檢查螺杆（gǎn）與料筒（tǒng）是否（fǒu）磨損。

2、模具方麵：

(1)製件（jiàn）設計要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺（chǐ）寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡（dù）。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對（duì）稱開設（shè），盡量開設（shè）在（zài）製件厚壁部位，應增加冷料井容積（jī）。

3、塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑（jì），以加（jiā）快（kuài）結晶，減少收縮（suō）凹（āo）陷（xiàn）。

4、加工方麵：

(1)料筒溫（wēn）度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流（liú）動性差的塑料應適當提高（gāo）溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收（shōu）縮（suō）壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出（chū）現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗（hào）注射壓（yā）力（lì），過小時，料（liào）量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢（bì），外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件（jiàn），及早（zǎo）出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不（bú）影響使用。

注塑製品透（tòu）明缺（quē）陷的原（yuán）因分析

熔斑、銀紋、裂紋（wén）聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉（lā）應力的垂直方向產（chǎn）生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向（xiàng）而與未取向部分折完率差異（yì）表現出來。

解決方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其（qí）它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當（dāng）提高模溫（wēn）。

(3)增加注射壓力，降（jiàng）低注射速度。

(4)增加或減（jiǎn）少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞（sāi）。

(7)縮短成型周（zhōu）期（qī），脫模後可用退火（huǒ）方法消（xiāo）除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品（pǐn）顏色不均的主要原（yuán）因及解決（jué）方法如下：

(1)著色（sè）劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生產條（tiáo）件，特別是（shì）料溫、料量和生產（chǎn）周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻（què）速度一致，對於壁厚（hòu）差異大的製件，可用著色劑來掩（yǎn）蔽色差，對於壁（bì）厚較均勻的製件要（yào）固定好料（liào）溫和模（mó）溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑（sù）製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注（zhù）塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料的類型、著色（sè）劑及模麵的光潔度所決定（dìng）。但經常也會因為一些其（qí）他的（de）原因造成製品的表麵顏色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這種原因及解決方法（fǎ）分析如下：

(1)模（mó）具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排（pái）氣不良。

(2)模具的澆注係統（tǒng）有缺陷，應增大（dà）冷料井，增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢（màn）、注射時（shí）間不足、背壓（yā）不足，造成密實性差而（ér）使（shǐ）表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的（de）降解，受熱要穩定，冷卻（què）要充分，特別（bié）是厚壁（bì）的。

(6)防止冷料進入製件，必要（yào）時改用（yòng）自鎖式彈簧或（huò）降低噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生（shēng）料過多，塑（sù）料或（huò）著色劑（jì）質量差（chà），混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質（zhì）量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵（miàn）氣泡和內部氣孔。造成缺陷的（de）主要原因是氣（qì）體(主要有水汽（qì）、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過（guò）膠圈（quān）存在料流死角，長期受熱而（ér）分解。

(2)加熱（rè）係統失控，造（zào）成溫度過高而（ér）分解，應檢（jiǎn）查熱電偶（ǒu）、發熱圈等（děng）加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨（mó）擦阻力大（dà），造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型（xíng）腔分布不平衡，冷卻係（xì）統不合理都會造成（chéng）受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的（de）通道（dào）。

(4)冷卻通路漏水（shuǐ）進入型（xíng）腔。

3、塑料方麵（miàn）：

(1)塑料（liào）濕度大，添加再生（shēng）料比例過多或含有有害性屑料(屑（xiè）料極易分解)，應充分幹燥（zào）塑料及消除屑料。

(2)從大氣（qì）中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最（zuì）好在機台上（shàng）裝（zhuāng）幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑（huá）劑、穩定劑等（děng）的用量過多或混合不均（jun1），或者塑料本身帶有（yǒu）揮發（fā）性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也（yě）會出現分解。

(4)塑料受汙（wū）染（rǎn），混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓力、速（sù）度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背（bèi）壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內（nèi）受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太（tài）低或（huò）模溫太低都影響（xiǎng）料的流（liú）動和成型壓力，促使（shǐ）氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析（xī）

熔融塑料在（zài）型（xíng）腔中由（yóu）於遇到嵌件孔（kǒng）洞、流（liú）速不連貫的區域、充模（mó）料流中斷的區域而（ér）以多股形式匯合時（shí），因不能（néng）完全熔合而產（chǎn）生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速（sù）度過低，料（liào）筒溫度、模溫過低（dī），造成進入模具的融料過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴（pēn）射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑（sù）料（liào）粘度下降，密度（dù）增加。

(4)塑（sù）料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多（duō）或質量不（bú）好也會出現熔接縫（féng）。

(5)降低鎖模力（lì），方（fāng）便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口（kǒu）或對稱設置，或盡量靠近（jìn）熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件（jiàn）孔洞周圍流動（dòng），或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或（huò）壁厚過（guò）薄，應使製（zhì）件的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應在熔接縫處開設熔（róng）合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑（sù）料製件在其澆口附近的（de）表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因（yīn）是熔體粘度過大而以滯流形式充（chōng）模時，前端的料一接觸（chù）到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決（jué）方（fāng）法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度（dù），使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大（dà）。

(4)模具排（pái）氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄（báo）。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背（bèi）麵或在（zài）特別（bié）厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模（mó）時間，降（jiàng）低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充（chōng）模速度，減少成形周期（qī），減少流動阻力。

3.提高保（bǎo）壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚（hòu）或厚薄變化大的狀（zhuàng）況。

以上就是（shì）深圳模具（jù）工廠給大家分享的注塑製（zhì）品開裂的原因分析，希望能給大家有更（gèng）多的了解與認知，若（ruò）想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官（guān）網詳細（xì）了解！