一套手機外殼（ké）的（de）製作涵蓋了結構設（shè）計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環（huán）節都將影（yǐng）響最終外（wài）觀（guān）。

 結構設計

 手機（jī）外殼通常由四（sì）大件：麵（miàn）殼(上前)、麵支（zhī）(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一（yī）些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組（zǔ）成。這些組件在結構設計中需要充分考慮（lǜ）到互配性（xìng），以及與電路板和電池（chí）等（děng）部件的裝配。

 在結（jié）構設計中需要（yào）考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審（shěn）造（zào）型設計是否合理可（kě）靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模斜（xié）度、抽芯、結構強度（dù），電路安裝(和電子工程人（rén）員（yuán）配合)等是否合理。

  根據造型要求確定製造工藝是否能實現（xiàn），包括模具製造、產品（pǐn）裝配、外殼的噴塗、絲印（yìn）、材質（zhì）選擇、須采購（gòu）的零件供應等。

   確（què）定產品功能是否能（néng）實現，用戶使用是否最佳。

   進行具體的結構設（shè）計、確定（dìng）每個零件的製造工藝。要注（zhù）意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位（wèi）、安規要求，確定最佳裝（zhuāng）配路線（xiàn）。

    結構設計要盡量減小模具設計和製造（zào）的難度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生產成本（běn）。

    確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠性。

    模具設（shè）計

    模具設（shè）計必須充分（fèn）考慮（lǜ）產品的結構、裝配，同時還需要考慮生產中產品的脫模（mó）以及水路排布（bù）、澆（jiāo）口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設（shè）計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的（de）厚度最好不大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高度不要（yào）超過（guò）本體厚度的3-5倍。

    拔模角（jiǎo）度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間（jiān）距最（zuì）好在壁厚的3倍以上。

    卡勾的設（shè）計：

    卡勾的卡入尺寸一般在（zài）0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於模具（jù）製造。

    鉤子和卡（kǎ）槽的（de）咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後（hòu）修模。

    卡槽（cáo）頂端（duān）於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作（zuò）為卡勾變（biàn）形的回彈空（kōng）間。

    卡槽最好做成封閉式的(在壁厚（hòu）保（bǎo）證不（bú）縮水的（de）情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的（de）尖（jiān）端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角（jiǎo）。

    卡槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來連接螺（luó）釘、導銷等緊固（gù）件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計（jì）Boss的（de）最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與（yǔ）外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具（jù）鐵料的厚度需要（yào）大（dà）於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度。每增加千分之一英寸的咬花（huā）深度需增加（jiā）一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼通常采用PC(聚碳酸（suān）酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較差，所以工藝上通（tōng）常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時（shí）需采用分級（jí）注塑，找好過（guò）澆口位置以及V-P(注射–保（bǎo）壓)切換位置，對於解決澆口氣痕以（yǐ）及欠注飛（fēi）邊等異常（cháng）會（huì）有很大的幫助。

    以下為手機產品的成型條件要（yào）點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的（de）設定注（zhù）意點。

    熔融溫度與模溫：

    最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如（rú）注塑機大小、螺杆（gǎn）組態、模具及（jí）成型品的（de）設計和成（chéng）型（xíng）周期時間等。一般而言，為了讓塑（sù）料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定較低的溫度，而（ér）在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高（gāo）溫模可提供較（jiào）佳的表麵外觀（guān），殘留應力也會較小，且對較薄或（huò）較長（zhǎng）的成型品也較易填滿。而（ér）低模溫則能縮短成型周（zhōu）期。螺杆回轉速度

    建議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調（diào）整。

    為了盡速填滿模具，注（zhù）塑壓（yā）力愈大愈好（hǎo），一般約（yuē）為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈好，但為求（qiú）進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速（sù）度

    射速與澆口設計有很大關係，使用直接（jiē）澆口或邊緣（yuán）澆口時，為防止日暉（huī）現象和（hé）波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹陷。一般（bān）而言，射（shè）速原（yuán）則為薄者快，厚者慢。

    從注（zhù）塑切換為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可（kě）用退火方式來去除或減輕（qīng）;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常（cháng）見缺陷排除：

    氣痕：降低（dī）熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進（jìn）膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力、控製好V