注塑製品翹（qiào）曲變形的原因（yīn）分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主（zhǔ）要是由於塑料成型時（shí）流動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避免地（dì）在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的表現。所（suǒ）以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題（tí）必須從模具設計和改良著（zhe）手。這（zhè）種現象的主要（yào）有以下（xià）幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計要（yào）使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使（shǐ）料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量消除型腔內的密（mì）度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的（de）脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出（chū）係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲（qǔ）能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹（qiào）曲變形機會（huì）多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度（dù）隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背（bèi）壓降低密度來限製內（nèi）應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

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