注塑模具的（de）結構形式和（hé）模（mó）具加工質量（liàng）直接影響著塑件製（zhì）品質量和生產效率。注塑模具生產和塑（sù）料製品生產（chǎn）實踐中最常見，最常出現的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口（kǒu）脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響（xiǎng）生產效率。這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱（zhù）在模具中主（zhǔ）要（yào）起導向作用，以保（bǎo）證（zhèng）型芯和型腔的成型麵在任何情況下互（hù）不相碰（pèng），不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種（zhǒng）情況下，注射時（shí）動，定（dìng）模將產（chǎn）生巨（jù）大的側向（xiàng）偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生（shēng）較大的壓（yā）力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受（shòu）模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度（dù）至關重要.在加工時是采（cǎi）用（yòng）動，定模（mó）對（duì）準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這（zhè）樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度（dù）誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計（jì）要求。 
    4、動模板（bǎn）彎曲。模具（jù）在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模（mó）具製造者有時不（bú）重視此問（wèn）題，往往改變原設計尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板代（dài）替，在（zài）用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大（dà），造成（chéng）注（zhù）射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠（gòu）厚度，切不（bú）可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在（zài）動模板（bǎn）下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太（tài）高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距（jù）離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個（gè）問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起（qǐ）配合間（jiān）隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水（shuǐ）。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等（děng）缺陷。另（lìng）一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷卻係統的設（shè）計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省（shěng）去這個係統，特別是大（dà）中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定（dìng）距拉緊機（jī）構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次（cì）脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設（shè）置，其動作要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置（zhì）同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零（líng）件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采（cǎi）用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況（kuàng）下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在（zài）大型（xíng）模具上可采用液壓（yā）油缸抽芯（xīn）。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大（dà）多是加工上不到位以及（jí）用料太小，主（zhǔ）要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短（duǎn）的開模（mó）行（háng）程內產生較的大抽芯（xīn）距。但是采取過（guò）大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越（yuè）大，易（yì）出現斜銷變形（xíng）和斜孔磨損。同（tóng）時，斜（xié）銷對滑（huá）塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也越（yuè）大，此力使（shǐ）滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑（huá）塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25 
    8、有些（xiē）模具因受模板麵積限製（zhì），導槽長（zhǎng）度太小（xiǎo），滑塊在抽芯動（dòng）作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特（tè）別是在合模時，滑塊複位（wèi）不順，使滑（huá）塊損（sǔn）傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作（zuò）後，留在滑（huá）槽內的長（zhǎng）度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模（mó）具（jù）時，應根據（jù）塑件質量的要求，批量的大小，製（zhì）造期限的要求等具體情況，既能滿足製品（pǐn）要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使（shǐ）造價低，這才是最（zuì）完美的模具.

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