注射模具壓力：注射壓力設定要遵（zūn）循宜低不宜高的（de）原則，隻要能提供足夠動力達到（dào）所要（yào）求的注射速度、使熔體能（néng）夠順利充滿模具（jù）型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸精度（dù）較高的製品時，為防止模具（jù）收縮過度，可以采用高壓（yā）力注射以減少模具製（zhì）品脫模後的（de）收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量（liàng），其設定應根據模具的幾何結（jié）構、排（pái）氣狀（zhuàng）況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少（shǎo）充填（tián）時間。在（zài）注射成型中（zhōng），熔體在模具內流動時，模壁會（huì）形成固化層，因而降低了可流動通（tōng）道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不（bú）同（tóng），模壁（bì）會有0.2mm左右的固（gù）化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各（gè）部位幾何形（xíng）狀不（bú）同，為滿足產品質量（liàng）要求，在（zài）不同部（bù）位對充（chōng）模熔（róng）體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度（dù）)有不同要求。在一個注射過（guò）程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實（shí）現在不同的位置上有不（bú）同的壓力和速度，稱之（zhī）為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學（xué）的（de），即主流道處為第一段，分（fèn）流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為（wéi）第三段，剩餘部分為第四段（duàn），可用計算重量法來（lái）確定各（gè）段的切換位置點;實際生產（chǎn）中，應根（gēn）據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多（duō）級（jí）注射工藝參數進行科學分析，合（hé）理設定。通常（cháng）可采用調試觀察法（fǎ）進行設定，將注射（shè）時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整（zhěng），直至找出合理的位（wèi）置點。但（dàn）在調試觀察的過（guò）程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以（yǐ）免在模具某些凹陷部位因欠注（zhù）而發生粘模。

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