當前，很多模（mó）具都采用快走絲線割機加工，線切割後的工件（jiàn）表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀（zhuàng）態都很差（chà）。
    線切（qiē）割機加工時，放電區電流密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加（jiā）注的介質液急劇冷卻，致使切割麵表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高（gāo）達（dá）70HRC以上，其後（hòu）為熱影響（xiǎng）區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴重的是，原材料（liào）內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生（shēng）的熱應力也是拉應（yīng）力（lì），兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度極限而產（chǎn）生微裂紋，從而大大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割（gē）後，用研磨（mó）的辦法去掉表層20HRC的灰白層（即（jí）白層）後便進行裝配使（shǐ）用。這樣做雖然可以去掉硬度低（dī）的白層，但沒有（yǒu）改變線切割造成的應力區的應力狀態，即使增大線（xiàn）切割後的研磨餘量，但因高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難（nán），過大的研磨（mó）量容易破壞零件幾何形狀，故線切割產生的高硬度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性大是產生（shēng）裂紋、崩（bēng）刃的根本原因。
    線切割後磨削加工，可去掉低硬度的白（bái）層和高（gāo）硬層，提高衝（chōng）模壽命。因為磨削時產生的熱應力（lì）也是拉應力，與線切割產生的熱（rè）應力疊加，無疑也會加劇衝模損壞（huài）。若在磨削後（hòu），再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因（yīn）為幾何形狀複雜的衝模大多（duō）數是采用線切割加工，所以，磨削形狀（zhuàng）複雜的衝模必須采用（yòng）價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都不具備，故推廣困難。
    高速走絲電火花線切割加工中，工作液是脈衝放電的（de）介質，對加工（gōng）的影響很大。工作液一般（bān）要求有一定的絕緣性能、較（jiào）好的洗滌性（xìng）能、較好的冷（lěng）卻性能和對環境無（wú）汙染，對人體無危（wēi）害。工作液的配置也相當重要，太濃、太淡時，均會（huì）引起斷（duàn）絲，—般水液濃度比（bǐ）均在1:10到1:20範圍內。切割（gē）速度要求高或大厚度工件切割時（shí），濃度適當低些，這樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃（nóng）度也不能太低（dī），否（fǒu）則，將（jiāng）使工作液絕（jué）緣性（xìng）能降低，電阻率減小，冷（lěng）卻（què）能力增強（qiáng），從而降低了對工件（jiàn）的潤滑作用，不利（lì）於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液通（tōng）道無阻塞（sāi），工（gōng）作液流量的大小也應適當控製，一般在（zài）切割完（wán）畢時，因工件（jiàn）被切割段在工作液力作用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾斷，此時，應使工作液（yè）保持一定的壓力和流量，及時把（bǎ）腐蝕（shí）物（wù）排出（chū），從而（ér）防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性材料時（shí），特別是（shì）在切割材料比較厚的情況下，為了提（tí）高加工效率和表麵光潔度，減少斷絲現（xiàn）象，可采用一些專用冷卻液，也（yě）有（yǒu）利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加（jiā）工中，為了高效地加工出符（fú）合要求（qiú）的工件，對操（cāo）作（zuò）人員（yuán）也有一定的要（yào）求。操作（zuò）人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要（yào）及時更換（huàn），保持一定（dìng）的清潔度，保證上、下（xià）噴嘴不阻塞、流量合適（shì）。電極絲（sī）校準垂直，工件裝夾正（zhèng）確。合理（lǐ）選用脈衝電源參數，加工不穩定時（shí）要及時調整變頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加（jiā）工過（guò）程中（zhōng）進行，以免（miǎn）開（kāi）關接觸不良造成短路或（huò）引（yǐn）起電極絲燒（shāo）傷，以至斷絲。在（zài）切割完（wán）畢時，切（qiē）除部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附（fù）、夾（jiá）板夾持等方法及時固定，避免（miǎn）斷（duàn）絲。

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