現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化（huà）能（néng）力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是太低。

2、模腔（qiāng）內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一（yī））。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫（tuō）模後（hòu）繼續收（shōu）縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的（de）塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能（néng）量輸出是否正確。

11、增（zēng）加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足（zú）的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持（chí）正確的（de）溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查（chá）與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度（dù）考慮（lǜ））。

13、重新調整整（zhěng）個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具（jù）表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠（gòu）的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸（cùn）差異（yì）

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品（pǐn）的影響。

標題：常見（jiàn）注塑模具產品缺（quē）陷 網址：http://www.xywyjt.com/server/show/id/1272.html

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文章（zhāng）關鍵詞：注塑模具_塑膠注塑_塑（sù）膠注塑加工