注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階（jiē）段直接決定著（zhe）製品的成（chéng）型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的（de）連續過（guò）程。

1、注塑成型工藝填充階段（duàn）

（1）填充是整個注塑（sù）循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模（mó）具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短（duǎn），成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整（zhěng）體流（liú）動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小（xiǎo）。即在流動控製階段（duàn），由於高速填（tián）充，熔體的（de）剪切（qiē）變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上（shàng）風。

（3）低速填充。熱（rè）傳導控（kòng）製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動阻（zǔ）力較（jiào）大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷模壁帶走。加（jiā）上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動（dòng）波前麵的（de）塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時（shí），接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力（lì）也不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影（yǐng）響塑（sù）件外（wài）觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散，易造成應力集（jí）中，從而使（shǐ）得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股（gǔ）熔體的溫度較為（wéi）接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強（qiáng）度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保（bǎo）壓（yā）階段

保壓階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的（de）收縮行為。

在保壓（yā）過（guò）程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前作微小移（yí）動（dòng），塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的（de）流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆口固化封口為止，此時保壓階段的（de）模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料（liào）較為密實，密度較高；在壓（yā）力較（jiào）低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密（mì）度（dù）分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模（mó）。

漲模力在正常情形下會微（wēi）微將模（mó）具撐開，對（duì）於（yú）模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品（pǐn）毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有（yǒu）足夠大（dà）鎖模力的（de）注塑機，以防止漲模（mó）現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計（jì）非常重（chóng）要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個（gè）成型周期約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的（de）冷卻係統可以大幅（fú）縮短成型時（shí）間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計不當的（de）冷卻（què）係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不（bú）均勻（yún）更會進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模（mó）具。塑料（liào）製品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架（jià）傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量（liàng）則（zé）繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以冷卻時間（jiān）所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻（què）至低（dī）於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫模外力所造（zào）成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直（zhí）徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及（jí）模架材料對冷卻（què）速度的影響很大（dà）。模具材料熱（rè）傳導係數越高，單位時（shí）間內（nèi）將熱量從塑料（liào）傳遞而出的效（xiào）果越佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多，冷卻

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