現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損（sǔn）壞，熔料有（yǒu）倒流（liú）現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或（huò）降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩（wěn）定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向（xiàng）前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速（sù）度、時間、和（hé）保壓等對產品的影響。

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文章關鍵詞：常見注塑產品缺（quē）陷