注塑速度的比（bǐ）例控製已經被（bèi）注塑機製造（zào）商廣泛采用。雖然電腦控製注塑速度分段控製係統早已存在，但由於相關的（de）資料有限，這種機器設（shè）置的優勢很少得到發揮。本文將係統的說明應用多段速度注塑的優（yōu）點，並概括地介紹其在消除短射（shè）、困（kùn）氣、縮水等製品缺陷上的（de）用途。

　　

　　射膠速度與製品（pǐn）質量的密切關（guān）係使（shǐ）它成為注塑成型的關鍵（jiàn）參數。通過確定填（tián）充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設置點到另一個設置點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表麵速度以製造（zào）出期望的分子取問及最（zuì）小的內（nèi）應（yīng）力。我們（men）建議采用以下這種（zhǒng）速度分段原則：1)流體表麵的速度應（yīng）該是（shì）常數。2)應采用快速射（shè）膠（jiāo）防止射膠過程中熔體凍結。3)射膠速度設置應考慮到在臨界區域(如流道)快（kuài）速充填的同時在入水口位減慢（màn）速度。4)射膠速度應該保（bǎo）證模腔填滿（mǎn）後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘餘應（yīng）力。

　　

　　設定（dìng）速度分（fèn）段（duàn）的依據必須考慮到模具（jù）的幾何形狀、其（qí）它流動限製和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則（zé），製品品質將難以（yǐ）控製。因為熔體流速難以直接（jiē）測量,可以通過測量螺杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止逆閥沒有泄漏)。

　　

　　材料特性是非常重要的，因為（wéi）聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結（jié）構的降解，但同時由（yóu）剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料（liào）的粘度，減少（shǎo）了剪切（qiē）應力。無疑（yí），多段射膠速度對成（chéng）型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的（de）材料及它們的調（diào）配料很有幫助。

　　

　　模具的幾何形（xíng）狀也（yě）是決定因素：薄壁（bì）處需要最大的（de）注射（shè）速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避（bì）免出現缺陷；為了保證（zhèng）零件質量符合標準，注（zhù）塑速度設置應保證熔體（tǐ）前鋒流速（sù）不變。熔體流動速度是（shì）非常重要的，因為它會影響零件中的分（fèn）子排列方向及表麵狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對於輻射狀擴散（sàn）的複雜模具，應保證（zhèng）熔體通過量均衡地增加；長（zhǎng）流道（dào）必須（xū）快速（sù）填充以（yǐ）減少熔體前鋒的冷（lěng）卻，但注射高粘度的材料,如PC是例（lì）外情況，因（yīn）為太快的速度（dù）會將冷料通過入水口帶入型腔。

　　

　　調整注塑速度可以幫助消（xiāo）除由於在入水口位（wèi）出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔（róng）體經過射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒的表麵可能已經冷卻凝固，或者由於流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起（qǐ）足夠的壓力推動熔體穿過入水（shuǐ）口，這就會使通過入水口的壓力出現（xiàn）峰形。高壓將損傷材料並造成諸如流痕和入水口燒焦等（děng）表麵缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速（sù）的方法克服上述（shù）缺陷（xiàn）。這種減速可（kě）以防（fáng）止入水口位的過度剪切（qiē），然後再將射速提高到原來的數值。因為（wéi）精確控製射速（sù）在入水（shuǐ）口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減（jiǎn）速是一個較好的方案。

　　

　　我們可以（yǐ）通過控製末段射膠（jiāo）速度來避免或減（jiǎn）少諸如飛（fēi）邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速（sù）可以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘餘應力。由於模（mó）具流（liú）徑末端排氣不良或填充問題引起（qǐ）的困氣，也可以通（tōng）過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加（jiā）以解決。

　　

　　短射是由於入水口處（chù）的速度過慢或（huò）熔體凝固造（zào）成的局部流動受阻等（děng）原因產生的。在剛剛（gāng）通過入水口或（huò）局部流（liú）動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。

　　

　　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是（shì）由於通（tōng）過入水口（kǒu）時的（de）過度剪切造成的。

　　

　　光滑的製件取決於注塑（sù）速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗（àn）斑（bān）(波浪紋)是由於粘度變化造成的（de）流（liú）動不穩定（dìng）引起的。扭曲的流（liú）動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟（jìng）產生何種缺（quē）陷（xiàn）取決於流動不穩定的程度。

　　

　　當熔體（tǐ）通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒（shāo）焦，這種燒焦的（de）材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現（xiàn）在零件表（biǎo）麵。

　　

　　為了防止射紋，射膠速（sù）度設置必須保證快速填充流道區域然後慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填充（chōng）時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度（dù）越高則這種射紋出現的趨（qū）勢越（yuè）明顯（xiǎn）。由於小入水口（kǒu）需要高速高壓（yā）注射，所以也是導致（zhì）流動缺陷的重要因素。

　　

　　縮（suō）水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺杆推進速度過慢（màn）極大地縮短了流動長度，必須通過高射速來（lái）補償。高速流動會減少熱（rè）量損（sǔn）失，並且由於高剪切熱產生磨擦熱，會造（zào）成熔體溫度的升高，減慢零件外（wài）層的（de）增厚速度。型腔交叉位必須（xū）有足夠厚度以避免太大的壓力降，否則就會（huì）出現縮（suō）水。

　　

　　總之，大多數注塑缺陷可以通過調（diào）整注塑速（sù）度得到解決，所以調整注（zhù）塑工藝（yì）的技巧就是合理的設置射膠速（sù）度（dù）及（jí）其分段。

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