注（zhù）塑模具（jù）製造過程中常（cháng）見故障的（de）解決方案（àn），注塑（sù）模具的結構形式和加工質量直接影響（xiǎng）塑件的質量和生產效率。注（zhù）塑模具製造過程中的故障有很多種（zhǒng）。以下是（shì）幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在（zài）脫模前必須用銅棒將其從噴（pēn）嘴中敲出使其鬆（sōng）動，這嚴重影響了生產（chǎn）效率。造成這種故障（zhàng）的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓周方向有刀痕。另外（wài），材（cái）料太軟，使用一段時（shí）間後錐孔小（xiǎo）端變形或（huò）損壞，水口球麵弧度太小（xiǎo），導致澆口（kǒu）材料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套（tào）錐孔加工難度大，應盡（jìn）量采用標準件。如果需要（yào）自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需要磨削到Ra0.4以（yǐ）下。此外，設置澆口拉杆或澆口（kǒu）頂出機構。

導柱損壞：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和型（xíng）腔的成型麵在任何情況下都不會（huì）相互（hù）接觸，導柱不能作為受力部件或用（yòng）於定位。在以下幾種情況下，動模和定（dìng）模（mó）在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁（bì）厚不均勻時，材料通過厚壁（bì）的流量大，壓力大在這（zhè）裏生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相等。

動（dòng）、定模偏移：對於大型（xíng）注塑模具，由於各方向的填充率不同，以及裝（zhuāng）模時注塑模具自重的影響（xiǎng），會出現動、定模偏移（yí）。在這些（xiē）情況下，注射時（shí）導柱會受到橫（héng）向偏移力，開模時導柱表（biǎo）麵（miàn）會粗糙和損壞。東（dōng）莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四個側麵各增加一個高強度定位鍵。方便有效的方法是（shì）使用圓柱鑰匙。導孔與分（fèn）型麵的垂直度非常（cháng）重要。加工過程中動、定模夾緊到（dào）位，鏜床一（yī）次精加工，可（kě）保證動、定模（mó）孔的同心（xīn）度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理（lǐ）硬度必須符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內的熔融塑料產（chǎn）生巨（jù）大的背壓，一般（bān）為（wéi）600-1000kg/cm2。注塑模（mó）具製造商有時不（bú）注意這個問題（tí），經常改變原來的設（shè）計尺寸，或者用低強度（dù）的鋼板代替動模（mó）板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中（zhōng），由於兩側座（zuò）之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動（dòng）模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必（bì）要時可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，精密（mì）注塑模具根據澆注係統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道係統又稱熱流道係統，主（zhǔ）要由熱澆道套、熱流道板（bǎn）、溫控（kòng）電箱等組成。我們常見的熱流道係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩（liǎng）種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔（róng）融塑料直接注入型腔，適用於單型腔（qiāng）單澆口（kǒu）的塑料模具;適用於單腔多點進料或多腔模具。這類（lèi）注塑模具的結構與精澆口大致相同，比較大的區別是流（liú）道在一個（gè）或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而（ér）流道和澆口直接在產品上（shàng），所以流道不需要脫模（mó）。在價格（gé）更（gèng）高、產品要求更高的情況下，設計（jì）加（jiā）工難（nán）度大，模（mó）具成本較（jiào）高。

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