注塑模具推出機構（gòu）的設計原則，塑件在從注塑（sù）模具上取下（xià）以前，還有一個從注（zhù）塑模具的成型零件上脫出的過程，使塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。推出機構的動作是通過裝在注射機合（hé）模機（jī）構上的頂杆或（huò）液壓缸來完成的。

一、推出機構的結構組成

推（tuī）出（chū）機構主規構的組件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與複位部件（jiàn）等（děng）組

(一)推出機構的組成

注塑模具（jù）中，推出機構由（yóu）推杆、拉料杆、推杆固定板、推板、推板導柱、推板導套及複位杆等組成。開模時，動 模部分向左移動，開模一段距離後，當注（zhù）射機的頂杆接觸注塑模具推板後（hòu），推杆、拉料杆與（yǔ）推杆固定板及推板（bǎn）一起靜止不動， 當動模部分繼續向左移（yí）動，塑件就由推（tuī）杆從凸模上推出。

注塑模具推出機構的（de）設計原則，推出（chū）機構中，凡（fán）直接與塑件相接觸、並（bìng）將塑件推（tuī）出型腔或型芯的零（líng）件稱為（wéi）推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等，推杆.推杆固定和推板由（yóu）螺釘聯接，用來固定推出（chū）零件。為了保證推出零件，合模後能回到原來的位置（zhì），需（xū）設置複位機構，為複位杆.推出機構中，從保證推出平穩、靈活的角度考慮，通常還設有導向裝（zhuāng）置，為推板導柱和推板導套.除此之外還 有拉料杆,以保（bǎo）證澆（jiāo）注係統的主流道凝料從（cóng）定模的澆（jiāo）口套中拉（lā）出（chū），留在動模一側。有的注塑模具還設有（yǒu）支承釘，使推板與底板間形成間隙，易保證平麵度要求，並且（qiě）有利於廢料、雜物的去除，另外（wài）還可以通（tōng）過支承釘厚度的調節來控製推（tuī）出距離。

(二)推出機構的（de）分類

推出機構可按其推出動作的動力來源（yuán）分為（wéi）手動（dòng）推出（chū）機構、機動推出機構、液壓和氣動推出機構（gòu）。手動推出機構是（shì）注塑（sù）模具開模後，由人工操縱的推出機構推出塑件，一（yī）般多用於塑件滯（zhì）留在定模一側的情況;機動推出機構利用注射機的開模動作驅動注（zhù）塑模具上的推出機構，實現塑件的自動脫模;液壓和（hé）氣動推出機構是依靠設置在注射機上的專用液壓和氣動（dòng）裝置，將塑件（jiàn）推（tuī）出或從注塑模具中吹出。推出機構還可以（yǐ）根據推出零件的類別分（fèn）類，可分為（wéi）推杆推出機（jī）構、推管推出機（jī）構、推件板推出機構、凹模或成型推杆推出機構、多元綜合推（tuī）出機構等。另外還可（kě）根（gēn）據（jù）模（mó）具的結構特征來分類，如簡單（dān）推出機構、動定模雙向推出機構、順序（xù）推出機構、二級推（tuī）出機構、澆注係統凝料的脫模機構，以及帶螺紋塑件的脫模機構等等。下麵將根據不同的推出零件及（jí）不同的模具結（jié）構（gòu）特征來介紹推出機構的設計。

(三)推出機構的設計原則

(1)推出機（jī）構應盡量設置在動模一側：由於推出機構的動作是通過（guò）裝（zhuāng）在注（zhù）射機合模機構上的頂（dǐng）杆來驅動的（de），所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型麵設計時應盡量注意，開模（mó）後使（shǐ）塑件能留在動模一側（cè）。

(2)保證塑件不因（yīn）推出而變形損壞：為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對注塑（sù）模（mó）具的包緊力和黏附力的大小，合理地選（xuǎn）擇（zé）推出方式及推出位（wèi）置，從而使塑件受力均勻、不變形（xíng）、不（bú）損壞。

(3)機構簡單動作可靠：推出機構應使推（tuī）出動作可靠、靈活，製造方便（biàn），機構本身要有足夠的強度（dù）、剛度和硬度，以承受推（tuī）出過程中的各種力（lì）的作用，確保塑件順利地脫模。

(4)良好的塑（sù）件外觀：推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免（miǎn）推出痕跡影響塑件的外觀質量。

(5)合模時的正確複位：設計推（tuī）出（chū）機構時，還必須考（kǎo）慮合模（mó）時機構的（de）正確複位，並保證不與其他注塑模具零件相幹（gàn）涉。

二、脫模力的計算

注塑模具推出機構的設計（jì）原則，注射成型（xíng）後，塑件在注塑模具（jù）內冷卻定型，由於（yú）體積的收縮，對型芯產生包緊力，塑件要從型（xíng）腔中脫出，就必須克服（fú）因包（bāo）緊力而產生的摩擦阻力。對於不帶通孔的殼體類塑（sù）件，脫模（mó）時還要克服大氣壓力。一般而論，塑料製件剛開始脫模時，所需克服的阻力（lì）大（dà），即所需的脫模力大，脫模力的大小隨塑件包容型芯（xīn）的麵（miàn）積增加而增大，隨脫模斜度的（de）增加而減（jiǎn）小。由於（yú）影響脫（tuō）模力（lì）大小的因素很多，如推出機構本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的黏附力、大氣壓（yā）力及（jí）成型工（gōng）藝條件的波動等，因此要考（kǎo）慮到所有因素的影（yǐng）響較困難，而且也隻能是個近似值，所以式（shì）隻能作粗（cū）略的分析和估算（suàn）。

三、簡單推出機構

簡單推出（chū）機構包括推杆推出機構、推（tuī）管推（tuī）出機構、推件板推出機（jī）構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合（hé）推出機（jī）構（gòu）等，這類推出機構常見，而且應用也廣泛。由於設置推杆位置的自由（yóu）度較（jiào）大，因而（ér）推杆推出機構是常用的推出（chū）機構，常被用（yòng）來推出各（gè）種塑件。推杆的截麵形狀根據塑件的推出情況而定，可設計成圓形、矩形等。其中以圓（yuán）形為常用，因為使用圓形推（tuī）杆的地方，較容易（yì）達到推杆和模板或型芯上推杆孔（kǒng）的配合精度，另外圓形推杆還具（jù）有（yǒu）減少（shǎo）運動阻力（lì）、防止卡死現（xiàn）象等優點（diǎn），損壞後還便於更換。

1.推（tuī）杆位置的設置

合理地布置推杆的位置是推出機構設計（jì）中的重要（yào）工作之一，推（tuī）杆的位置分布得合（hé）理，塑件就不致於產（chǎn）生變形或被頂壞。

(1)推杆應設在脫模阻力大的地方：型芯周圍塑件對型芯包緊力很大，所以可在型芯外側塑件的端麵上設推（tuī）杆，也可在型芯內靠近側（cè）壁處設推杆。如果隻在部分推出，塑件容易出現被頂壞的現象。

(2)推杆應均勻布置：當塑件各處脫模阻（zǔ）力相同時（shí），應均勻布置推杆，保證塑件被推（tuī）出時受力均勻，推出平穩、不變形。

(3)推杆應設在塑件強度剛（gāng）度較大處：推杆不（bú）宜設在（zài）塑件薄壁處，盡可（kě）能設在塑件壁（bì）厚、凸緣（yuán）、加強肋等處，以免塑件變形損壞，如果結構需要，必須設在（zài）薄壁處時，可（kě）通過增大推杆截（jié）麵積，以降低單位麵積的推（tuī）出力，從而改變塑件的受力（lì）狀況，采用（yòng）盤形推杆推出薄壁圓蓋形塑件，使塑件不變形。

2.推杆的直徑

推杆在推塑件時，應具有足夠（gòu）的剛性，以承（chéng）受推出力，為此隻要條件允許，應盡可能使用大直徑推杆，當（dāng）結構限（xiàn）製，推杆直徑較小時，推杆易發生彎（wān）曲、變形。在這種情況下，應適當增大（dà）推杆直徑，使其工（gōng）作端一部（bù）分頂在塑件上，同時，在複位時，端麵與分型麵齊平。

3.推杆的形狀及（jí）固定形式

A型、B 型為（wéi）圓形截麵的推杆，C型、D型為非圓形截麵推（tuī）杆。A型常（cháng）用，結構（gòu）簡單，尾部采用台肩（jiān）的形式（shì），台肩的直徑D與（yǔ）推（tuī）杆的直徑差4~ 6mm;B型為階梯形推杆，由於推（tuī）杆工作部（bù）分比較細小，故在其後部加粗 A型以提高剛性; C型為整體式非圓形截 麵的推杆，它是在圓形截麵基礎上， 在工作部分銑削成型;D型為插入式 B型（xíng）非圓形截麵的推杆，其（qí）工作（zuò）部（bù）分與固 定部分用兩（liǎng）銷釘聯接，這種形式並不常用。

推杆直（zhí）徑d與模板上的推杆孔采 用H8/f7~H8/f8的間隙配合。 由（yóu）於推杆的工作端麵在合模注射時是型腔底麵的一部分，如果推杆的端麵低於型腔底麵，則在塑件上就會（huì）留下一個（gè）凸台，這樣將影響塑件的使用。因（yīn）此，通常推杆裝入注塑模具後，其端麵應（yīng）與型腔底麵平齊，或高出（chū）型腔底麵。

帶（dài）台（tái）肩的推杆（gǎn）與固定板聯接的形（xíng）式，這種形式是常用的形式;采用墊塊或墊圈來代替固定板上的沉孔，這樣可使加工簡便;推杆的高度可以調節，兩個螺母起鎖緊作用;是推杆底部（bù）用螺塞擰緊的形式，它（tā）適用於（yú）推杆固（gù）定板較厚的場合;是細小推杆用鉚接的方法固定的形式;結構為較粗的推杆鑲入固定板後采用螺釘緊固的形式。

注塑（sù）模具推出機構的設計原則，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠表示推杆固定端與推杆固（gù）定板通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣既可（kě）降低加工（gōng）要求，又（yòu）能在多推杆（gǎn）的情況下，不因由於（yú）各板上的推杆孔（kǒng）加工（gōng）誤差引起的軸線不一致而發生卡死現（xiàn）象。推杆的材料（liào）常用T8、T10碳素工具鋼，熱（rè）處理要求硬度≥50HRC,工作端配合部分的表麵粗糙度Ra值≤0.8μm.

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