新模具注塑成（chéng）型之前或（huò）機台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟（zhòu）和記錄試模過程（chéng）中有用的技術參數，以利於產品的批量生產（chǎn）。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設（shè）計圖麵，詳予分析，並約得模具技師（shī）參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配（pèi）合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件（jiàn）及鬆動等現象，模（mó）向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有（yǒu）無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可（kě）避免在掛模時發現問題，再去拆卸（xiè）模具所發（fā）生的工時浪費。
　　
　　3.當確（què）定模具各部動作得宜後（hòu），就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應（yīng）注意（yì）：
　　
　　(a)注塑（sù）機台的（de）最大射出量（liàng）是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最（zuì）大的移動行程（chéng）是否符合要求
　　(d)其他相（xiàng）關試模用工具及配件是否準（zhǔn）備齊全
　　
　　一切都（dōu）確認沒有問題後則下一步驟就是吊（diào）掛模具，吊掛時應注意（yì）在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾（jiá）模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模（mó）具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開關等之動作是否（fǒu）確（què）實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速（sù）的合模動（dòng）作中注意（yì）看及聽（tīng）是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其（qí）實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆（jiāo）口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫（wēn）度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選（xuǎn）用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等（děng）模溫提高之後須再次檢視各部份的動作（zuò），因為鋼材（cái）因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有（yǒu）推行實驗計劃法則，我們建（jiàn）議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品（pǐn）之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的（de）原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料（liào）。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應（yīng）力等問題經常影響二（èr）次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上（shàng）之後，要調好（hǎo）關模壓力（lì），並動作幾（jǐ）次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品（pǐn）產生（shēng）毛邊及模具變形（xíng）。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常關模及關模速度（dù）。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模（mó）最大行程（chéng）之前切（qiē）掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速（sù）動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆（gǎn）也必須調（diào）在全速開模動（dòng）作（zuò）之後（hòu）作用，以免頂針板（bǎn）或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項（xiàng）：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足（zú）。
　　(b) 壓力（lì）是（shì）否太高或太低。
　　(c) 充（chōng）模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊（biān）甚至傷（shāng）及模具。
　　
　　若（ruò）加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿成（chéng）品或剝（bāo）環（huán）擠傷成品。這類情況可（kě）能會使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。當然您不可能（néng）預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的（de）損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免（miǎn）量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出（chū）耐心來調整及控製各（gè）種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規（guī）定（dìng）烘烤，（試模與生產若用不同的原料（liào）很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜（zá）料射（shè）入模內，因為劣解膠料及雜料（liào）可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充（chōng）模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的充模變化（huà）。
　　4.要（yào）耐心的等到機器及模具（jù）的條件穩定下來，即是中型機器可（kě）能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看（kàn）成品可能發生（shēng）的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝（níng）固的時間，否（fǒu）則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期（qī）。
　　7.把新（xīn）調出的條（tiáo）件至少運（yùn）轉30分鍾以至穩定，然後（hòu）至少連續生產一打全模樣品，在其盛（shèng）具上標明日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便（biàn）測試其確實運（yùn）轉（zhuǎn）之穩定性（xìng）及導出（chū）合理（lǐ）的控製公差。（對（duì）多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測（cè）量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個（gè）比較，應（yīng）注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定（dìng）。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在（zài）變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動（dòng）是否在（zài）公差範圍之內。
　　
　　10.如果成（chéng）品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都能在容許公差（chà）之內。把量出連續（xù）或大或小於平均值的模穴號記下，以便（biàn）檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記（jì）錄試模過程中所得到的參（cān）數
　　
　　記錄且（qiě）分（fèn）析數（shù）據以（yǐ）做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產（chǎn）時（shí）之參考依據 。
　　1.使加（jiā）工運轉時間長些，以穩定（dìng）熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或（huò）過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射（shè）料不足，也可資參考以增加閘口尺（chǐ）寸。
　　3.各（gè）模穴尺寸的過大或過小予以修正（zhèng）之，若模穴與門口尺寸尚屬正確（què），那（nà）麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴（xué）成品之配（pèi）合情形（xíng）或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度（dù），以（yǐ）便改善其（qí）均（jun1）勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起（qǐ）加工條（tiáo）件之變動，即使再完善的模具也不能（néng）在（zài）維（wéi）護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之（zhī）後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中（zhōng）樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具（jù）溫度、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言（yán）之，應保存所有將來有（yǒu）助於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質（zhì）量標準的產品（pǐn）。
　　
　　目前工廠（chǎng）試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確（què）的（de）模溫足以影響樣品之（zhī）尺寸、光度（dù）、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用（yòng）模溫控製器予以當握將來量（liàng）產時就可能出現困難。

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