這是一個經常遇（yù）到的問題（tí），但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是（shì）可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊（biān）注塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動行程。特別要留意保壓（yā）完成時及熔膠完成（chéng）時螺杆所處的位置（zhì）。  

第一種情況（kuàng）：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑保（bǎo）壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造（zào）成（chéng）的原因：  

1、漏膠。出現這種情況（kuàng），首（shǒu）先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之（zhī）間配合位是否漏膠（jiāo）。如有漏膠，產品不滿（mǎn）膠則（zé）是當然的現象，應先排除。隻有在（zài）確認無熔（róng）膠泄（xiè）漏的情況下，才進行下麵（miàn）的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而（ér）又無膠體泄（xiè）漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程（chéng），增加（jiā）膠量。增（zēng）加熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊（biān）觀察（chá）螺杆殘餘膠量、熔（róng）膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠量（liàng）不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的（de）注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨（suí）著熔（róng）膠行程的增加（jiā），注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注（zhù）塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品（pǐn）於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺杆的前（qián）進量就可以判斷過膠（jiāo）介子（zǐ）的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進的（de），說（shuō）明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前進量，是允許的，此時不是熔（róng）膠（jiāo）泄漏（lòu），而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是（shì）出（chū）現產品不滿膠的（de）情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機（jī）射嘴模具間有無（wú）漏膠（jiāo）的情況發生；其（qí）次是（shì）檢查注塑機螺杆前端的過膠介（jiè）子（zǐ）有（yǒu）無漏膠（jiāo）。隻（zhī）有排除了這兩種情況後，才（cái）能進行其它方麵（miàn）的判定，下麵的判定方法，都是建立（lì）在排除了這兩（liǎng）種情況（kuàng）後的情況下，不再作累述。  

第（dì）二種情況：注塑機螺杆能達到設（shè）定的熔膠行程，但達不到設定的注塑行程（有殘（cán）餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但（dàn）射（shè）不進（jìn）模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠（jiāo）的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動（dòng）阻力大，膠（jiāo）體難以（yǐ）充填到模具中。出現這（zhè）種情況的，又可能是如下原因造成： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設置過低（dī）或溫度沒有達到設定（dìng）值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度（dù）低，雖然炮（pào）筒中的膠體（tǐ）流動性好，但流入（rù）到模具流道中後，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝（yì）參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度（dù）低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導（dǎo）致（zhì）充膠阻力大；注塑保（bǎo）壓時間短，產品未充滿（mǎn）前就停止充填等，都會導致產品不滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於（yú）冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過（guò）膠，也會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是（shì）否（fǒu）暢通，如（rú）有堵（dǔ）塞則需要清理幹淨。 

 

4、模具澆注係統有缺（quē）陷。

模具澆注係統（tǒng）的缺陷又（yòu）分為如下幾個方麵： 

a）流道太小（xiǎo）、太薄或太長，增加了流體阻（zǔ）力； 

b）流道、澆口（kǒu）粗糙有傷（shāng）痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；

c）冷料井（jǐng）設置不當或（huò）未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置（zhì）或數量設置（zhì）不（bú）當，充（chōng）膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模（mó）具中； e）模具排氣不良或排氣位置設置不當，模（mó）具局部困氣導致產品充填不滿。 

 

5、產品設計（jì）不良。

產品結構（gòu）設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位（wèi）太薄，導致產品填充不滿。

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