注（zhù）塑模具由動模和定（dìng）模兩部分（fèn）組成（chéng），動模安裝在注（zhù）射成型機的移動（dòng）模板上，定（dìng）模安裝在注射成型機的固（gù）定模板上。在注射成型（xíng）時動模與（yǔ）定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔（qiāng），開模時動模和定模分離以便取出（chū）塑料製品（pǐn）。

模具的結構雖然由於塑料（liào）品種（zhǒng）和性能、塑料製品的形狀和結構以及注（zhù）射（shè）機的類型等不同而可能（néng）千變（biàn）萬化，但是基本結構是一（yī）致的。模具主要由澆注係統、調（diào）溫係統、成型零件和結構零件組成（chéng）。其中澆注係統（tǒng）和成型零件（jiàn）是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜（zá），變化（huà）最大，要（yào）求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注（zhù）係統是指（zhǐ）塑料從射嘴進入（rù）型腔前的流道部分，包括主（zhǔ）流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種（zhǒng）零件，包括動模（mó）、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆（gǎn）以（yǐ）及排氣口等。

一（yī）、澆注（zhù）係統（tǒng）

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機（jī）噴嘴引向型腔的一（yī）組進料通道，通常由主流道、分（fèn）流道（dào）、澆口和冷料穴組成。它直接關（guān）係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道（dào）頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製品大小而定，一（yī）般為（wéi）4-8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便（biàn）流道（dào）贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從（cóng）而（ér）防止分流道或澆口的（de）堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的（de）直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道（dào）贅物。

3. 分流道

它（tā）是多槽模中連接主流道和各個型腔（qiāng）的通道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和（hé）等距離（lí）分布。

分流道（dào）截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫（tuō）模和模具（jù）製造的難（nán）易都有影響。如（rú）果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流（liú）道阻力最小。

但因（yīn）圓柱形流（liú）道的（de）比表麵小（xiǎo），對分流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模（mó）具上。

流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決（jué）定於塑（sù）料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延（yán）長冷卻時間。

4. 澆口

它是接（jiē）通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的通道。通道的（de）截麵積可（kě）以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的（de）。所（suǒ）以它是（shì）整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大（dà）。

澆口的作用是：

控製料流速（sù）度

在注射中可因存於這部分的（de）熔料早凝（níng）而防止倒流

使通過的熔料（liào）受到較強（qiáng）的剪切而（ér）升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結（jié）構

一般澆口的截（jié）麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截（jié）麵積（jī）宜（yí）小而長度宜短，這 不僅基（jī）於上述作用（yòng），還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質。型（xíng）腔它是模具中成型塑料製品（pǐn）的空間。

用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為（wéi）型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑料的性能（néng）、製品的幾何（hé）形（xíng）狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。

其（qí）次是根據確定的（de）結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的設計及確定各零件（jiàn）之間的組（zǔ）合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型（xíng）零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度（dù）和剛度的校核。為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料（liào）接觸的（de）表麵，其粗（cū）糙度（dù）Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對（duì）模具溫（wēn）度的要求（qiú），需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑（sù）性塑料用注塑模，主要是設計冷卻（què）係統使模具冷卻。

模（mó）具（jù）冷卻的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流（liú）動（dòng）的冷卻水帶走模具的（de）熱量（liàng）；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在（zài）模具內（nèi）部和周圍安裝電加熱元（yuán）件。

三、成型（xíng）部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品（pǐn）的內（nèi）表麵，凹模形成（chéng）製（zhì）品的外表麵形（xíng）狀。合模後（hòu）型芯和型腔（qiāng）便構成（chéng）了（le）模具的型腔。按工藝和製造（zào）要求，有時型（xíng）芯和（hé）凹模由若幹拚塊（kuài）組合而成，有（yǒu）時做（zuò）成整體（tǐ），僅在易損壞、難加工的（de）部位采用鑲件。

排氣口它是在（zài）模具中開設（shè）的一種槽（cáo）形出氣口，用（yòng）以排出原有的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及（jí）由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過（guò）排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔（kǒng）、接不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高（gāo）溫而將製品燒傷（shāng）。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。

後（hòu）者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該（gāi）處（chù）冷卻固化將通（tōng）道堵死。排氣口的開（kāi）設位置切（qiē）勿（wù）對著操作人（rén）員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具（jù）結構的各種零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。

1. 導（dǎo）向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部（bù）件。在注塑模（mó）中（zhōng）通（tōng）常采用四組導柱（zhù）與導套來組成導向不見，有（yǒu）時還需在動模和（hé）定模上分（fèn）別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出（chū）機構將塑（sù）料製品及其在流（liú）道內的凝料推出或（huò）拉出。推出（chū）固定板和推板（bǎn）用以夾持推杆。在推杆（gǎn）中一般還固定有複位杆（gǎn），複位杆在動、定模合模時使推（tuī）板複位（wèi）。

3. 側抽芯機構

有（yǒu）些帶有側凹或側孔地塑料製品（pǐn），在被（bèi）推出以前必（bì）須（xū）先進行側向分型，抽出側向型（xíng）芯後方能順利脫模，此時需要（yào）在模具中設置側抽芯機構（gòu）。

4. 標準模架

為了減少繁（fán）重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標（biāo）準模架。

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