1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在（zài）①離（lí）膠口最邊的地方；②又細又長（zhǎng）的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有（yǒu）凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品（pǐn）厚度不均的（de）地方；②膠厚部位；③柱（zhù）位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具活（huó）動芯位；③頂針位，柱位，孔位（wèi），扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周（zhōu）圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體（tǐ）、空氣（qì）、水氣形成的（de）氣泡；②熱冷縮（suō）引起的真（zhēn）空泡。透明部品（pǐn）要特別注意。

5.結合線：兩（liǎng）股以（yǐ）上的料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一（yī）般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處（chù）開始有多條紋痕向外射，尤以透明（míng）件（jiàn）為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有（yǒu）深色（sè）或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色（sè）之點狀（zhuàng）雜質在產品表麵，一（yī）般由（yóu）材料裏混有雜料異引（yǐn）起（qǐ）的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與（yǔ）簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對（duì），或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂（zhī）向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不（bú）直，一（yī）股發生在（zài）柱位，骨位，細長膠件（jiàn），盒狀膠件。PP料

尤為常見（jiàn）。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通（tōng）過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃（rán）燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模（mó）腔，致使產品取出後結構不完整（但（dàn）不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統欠缺（quē），致使產品難以從模（mó）腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上（shàng）。

15.拉傷（shāng）：產品在出模過程中與（yǔ）模（mó）腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科（kē）、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使（shǐ）膠（jiāo）件表麵或內部形成與膠件不（bú）同的顏色點（混料（liào）不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件（jiàn）表麵（miàn）所出現的雜（zá）點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位（wèi）因頂出速度太快的原因使（shǐ）膠件發白（bái）（白點）。

20.爆裂：成型件（jiàn）出現破碎裂縫現象（如頂出速（sù）度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使（shǐ）部品尺寸（cùn）在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品（pǐn）出現拉白（表麵轉角（jiǎo）位出現白痕），一（yī）般發生在頂針位，骨位（wèi）。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出（chū）裝置中衝擊（jī）出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損（sǔn）壞、斷，而導致膠件孔塞（sāi）。

25.模印：因模具（jù）型（xíng）腔表麵本身缺陷（xiàn）而形成（chéng）模腔相對應的（de）狀況（如紋狀、印痕（hén）、多膠等）。

26.油汙（wū）：成型件因模腔油汙未清除幹淨或打油（yóu）性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑（sù）參數不合要求而（ér）使膠件易斷（duàn），抗（kàng）衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材（cái）料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料（liào）未烘幹或背壓太（tài）小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷（xiàn）或射膠（jiāo）速度太快，使模腔空氣不易（yì）排而（ér）使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。

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