注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝（yì）階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一個（gè）完整的連（lián）續過程（chéng）。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是整個注塑循環過（guò）程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模（mó）具型腔填充（chōng）到大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固（gù）化層厚度變薄（báo）。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄壁的冷卻（què）作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時，剪切率（lǜ）較（jiào）低（dī），局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較（jiào）為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明顯，熱量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固（gù）化層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子鏈互相平行；加（jiā）上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區（qū）域在微觀上結構強度較差。在光線（xiàn）下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔（róng）接痕（hén）的形成（chéng）機理。熔（róng）接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力（lì）集中，從而使（shǐ）得該部分的強度降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言（yán），在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度（dù）區域兩股（gǔ）熔體（tǐ）的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區（qū）域的強度；反之在（zài）低（dī）溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續（xù）施（shī）加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料密度（增密（mì）），以補償塑料的收縮行為。

在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓（yā）較高。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓（yā）流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最（zuì）高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑（sù）料（liào）呈現部分可壓縮特性。在壓力較高（gāo）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素（sù）。保壓（yā）過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力（lì）借助塑（sù）料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需（xū）要適當的鎖模力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在（zài）注塑（sù）成型模具（jù）中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻（què）固化到一定剛（gāng）性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設（shè）計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設（shè）計不當（dāng）的冷卻係統會使成型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會進一步造成塑料製品的（de）翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的（de）熱量大體分兩部分散發（fā），一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的（de）作用，熱量由模腔中的塑料通過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後（hòu）散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充填（tián）時間、保壓時（shí）間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製品成型（xíng）周期長短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品厚度的平方成正比，或是與（yǔ）最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑（sù）料製品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具（jù）材料（liào）及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料（liào）以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量（liàng）從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷（lěng）卻（què）水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠（kào）近（jìn）模腔，管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻