注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻（què）、脫（tuō）模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直（zhí）接決定著製品的成型質（zhì）量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續（xù）過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注（zhù）塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理（lǐ）論（lùn）上（shàng），填充時（shí）間越短，成型效率越高（gāo），但是實際（jì）中，成型時（shí）間（jiān）或者注塑速（sù）度要（yào）受到很多條件的製（zhì）約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高（gāo），塑料（liào）由於剪切變稀的（de）作用而存在粘度下（xià）降的情形（xíng），使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段，填充行為（wéi）往往（wǎng）取決於待填充（chōng）的體積大小。即（jí）在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚度（dù）較厚，又進一步增加壁部較（jiào）薄處的（de）流動阻力（lì）。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加（jiā）上兩股熔膠性（xìng）質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同（tóng）），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用（yòng）肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線（xiàn）產生，這（zhè）就是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部分的強（qiáng）度降低而發生斷裂。

一般而言，在（zài）高溫區產生熔接的（de）熔接痕強度較佳，因為高溫情（qíng）形（xíng）下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體（tǐ）的熱性（xìng）質幾乎相同，增加了熔接區域的強度（dù）；反之在低（dī）溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的（de）作用是持續施加壓力（lì），壓實熔（róng）體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓（yā）過程中，由於模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過（guò）程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增（zēng）加也很快（kuài），因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要（yào）一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓力（lì）較低區域，塑（sù）料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生（shēng）變化。

保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經（jīng）充（chōng）滿模腔，此時逐漸固（gù）化的熔體作為傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞（dì）至模壁（bì）表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模（mó）具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠（gòu）大鎖模力（lì）的注塑機，以防止（zhǐ）漲模現象並（bìng）能有效進行保壓。

3、注塑（sù）成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才（cái）能避免塑料製（zhì）品因受到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的冷（lěng）卻係統（tǒng）可以（yǐ）大幅縮短成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其（qí）餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻（què）水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由（yóu）合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間（jiān）所（suǒ）占（zhàn）比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響塑料（liào）製品成型周期長短及產（chǎn）量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力（lì）所造成（chéng）的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或（huò）是與最大流道直（zhí）徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品厚度（dù）加倍（bèi），冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料（liào）以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料（liào）傳遞而出的（de）效果越（yuè）佳，冷（lěng）卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多（duō），冷卻