常見的（de）塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距（jù）拉緊機構（gòu）一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側麵成對（duì）設置，其動作要求必須（xū）同步（bù），即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置（zhì）同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉（lā）模具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的零件要（yào）有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難（nán），機構（gòu）壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況下（xià）可采用（yòng）動模後退時型芯（xīn）滑動（dòng），先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸（gāng）抽（chōu）芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞（huài）。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形（xíng）等缺陷。另一方麵模具整體或局部（bù）過熱，使（shǐ）模具不能（néng）正常成型而停產，嚴（yán）重者使頂杆等（děng）活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設（shè）計（jì），加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具結構（gòu）複雜或加工（gōng）困難而省去這個（gè）係統，特別是大（dà）中型模具一定要充分（fèn）考慮（lǜ）冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生巨大的反（fǎn）壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往（wǎng）改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動（dòng）模板（bǎn）用低強度鋼（gāng）板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動（dòng）模板必須選用優（yōu）質鋼材（cái），要有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必（bì）要（yào）時，應在動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料。

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加（jiā）工（gōng）成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如（rú）果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而卡死。更（gèng）危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂（dǐng）出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢查起配合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個（gè）頂出機（jī）構能進退自（zì）如。

五、澆口（kǒu）脫（tuō）料困（kùn）難。

在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口（kǒu）套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須（xū）用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向（xiàng）有刀痕。其次是材料（liào）太軟，使用一段時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以上（shàng）。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機構。