近年來，隨著我國工業高速發展極（jí）大地帶動了塑膠模具行業（yè）。目前，國內塑膠模（mó）具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展（zhǎn），而民營塑膠（jiāo）模具廠家則異軍突起，發展迅猛（měng）。

塑膠模具製造廠家是典型的單件生產（chǎn）製造廠家（jiā），每套塑膠模具都要進（jìn）行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加（jiā）工、裝配及（jí）試衝，增加了廠家生（shēng）產管理的複雜性和（hé）難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產（chǎn）成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

一（yī）、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期最有效（xiào）的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模（mó）具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡量避免（miǎn）串行。

二、標準化設計與製造（zào）

塑膠模具設計標準化首先（xiān）要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零（líng）件的標（biāo）準零件、含（hán）有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數（shù）據庫，供（gòng）技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標（biāo）準件（jiàn）使用率，實現塑膠模（mó）具結構的規範（fàn）化、係列（liè）化和標準化，使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細化加（jiā）工一次（cì）到位

精細化加（jiā）工的目的是（shì）大大減少鉗工研修，一次（cì）工到位.降低反複加工、後序（xù）彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下（xià）模刃口（kǒu）間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓（yuán）角過切加工，不用（yòng）清根等。通過精細化（huà）加工和采用（yòng）高水平的（de）標準（zhǔn）件，再使零件的加（jiā）工基準和裝（zhuāng）配基（jī）準一致，實現鉗工（gōng）製（zhì）造（zào）的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠（jiāo）模具生產的管理方（fāng）向。