注塑件尺寸差（chà）異：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注（zhù）塑過程中重（chóng）量尺（chǐ）寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題（tí）的（de）原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫（wēn）度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（dù）（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使（shǐ）用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

(5).檢查是（shì）否每次運作都有（yǒu）穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度（dù）。

(2).調整螺（luó）杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與（yǔ）澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用（yòng）要求（qiú）修改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產生冷料（liào）（控製好射嘴溫度）。

 注（zhù）口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被（bèi）注口套牽住（zhù）。

2.可（kě）能出現問題的（de）原因

(1).注口套與射嘴（zuǐ）沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注（zhù）口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當（dāng），出（chū）現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出（chū）斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立的溫度（dù）控製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口（kǒu）套（tào）與射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴（xué）：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易（yì）地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑（sù）料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心（xīn）而引起。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不（bú）正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應（yīng）用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低（dī）熔（róng）融溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速（sù）度。（例如對非結晶體類的塑料（liào）要（yào）增加45%速度（dù））。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大（dà）背壓，或（huò）降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增（zēng）加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫一致（zhì）。

(8).根據實際情況在允許的情（qíng）況． 

常見注塑產品缺（quē）陷（xiàn）：

現象（xiàng）：

1、 注（zhù）塑速度不足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時（shí）間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不（bú）是（shì）太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不（bú）合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查（chá）止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴（zuǐ）孔有沒（méi）有異物或未（wèi）塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器（qì）外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥（fá）有否泄露，若有（yǒu）需要就（jiù）進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮（lǜ））。

13、重新（xīn）調整整個（gè）生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低（dī）模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴（kuò）大截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模（mó）溫（wēn）。

9、在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩（wěn）定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。