低速（sù）充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小（xiǎo），製品內應力（lì）低，注塑加工製品（pǐn）內外各向應力趨於一致。在較（jiào）為（wéi）緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆（jiāo）口前後料的溫差（chà）大，有助於避免縮（suō）孔和凹陷的發生。但（dàn）由於充模時間延續較長容易使製件出現（xiàn）分（fèn）層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械（xiè）強度大大降低。

高（gāo）速注（zhù）射時，料流速度（dù）快，當高速充模順利時（shí），熔料很快充（chōng）滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較（jiào）低的注射壓力（lì），是一種熱料充模態勢。高速充模（mó）能改進製件的光澤度和（hé）平滑度，消（xiāo）掉了（le）接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大（dà）部分能保證豐（fēng）滿。但容易產生注塑加（jiā）工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均（jun1）的（de）現象。對於高黏度塑料有可能導致（zhì）熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以（yǐ）考慮采用高速高壓注（zhù）射：塑料黏度高，冷卻（què）速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能（néng）完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔（róng）料到達薄壁處易冷凝而滯留（liú），必須采用一次高速（sù）注射，使熔料大量消耗以前（qián）立即進（jìn）入型腔的;用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料（liào），因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的（de）製件，必須采用高速高壓注（zhù）射的。

東莞（wǎn）市馬馳科注塑（sù）加工（gōng）廠對精密製（zhì）品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有（yǒu）較厚突緣和（hé）筋的製件，采用多級注射，如（rú）二級（jí）、三級、四級甚（shèn）至五級。

1.注射（shè）壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分（fèn）成為一（yī）次注射壓力、二次注（zhù）射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止（zhǐ）模內（nèi）壓力過高、防止（zhǐ）溢料或缺料等都（dōu）是非常重要的。模製（zhì）品的比（bǐ）容取決於保壓階（jiē）段澆口封閉時的熔料壓力（lì）和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段（duàn）的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品（pǐn）的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑（sù）溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保（bǎo）壓（yā）壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量（liàng）是保壓壓（yā）力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成（chéng）一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓（yā）力及速度（dù）通常是塑料充填模腔時（shí）壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射（shè）壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油（yóu）泵的負荷低，固油泵的使用壽（shòu）命（mìng）得以延長（zhǎng），同時油泵電（diàn）機的（de）耗電量也降低（dī）了。

三級（jí）壓力注射既能使（shǐ）製件順利充模，又不會出現熔接線（xiàn）、凹陷、飛邊和（hé）翹曲變形（xíng）。對於薄壁製件、多頭小（xiǎo）件、長流程大型製（zhì）件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密（mì）的製件的模塑都有好處。

2.注（zhù）入模腔內塑料填（tián）充（chōng）量的（de）程序控製

東（dōng）莞市馬馳科（kē）注塑加工廠采（cǎi）用預先調節好一（yī）定（dìng）的計量，使得在注射行程的終點（diǎn）附近，螺杆端部（bù）仍殘留有少量的熔體，根據模內的填（tián）充情況（kuàng）進一步施加注射壓力（lì），補充少許熔體。這樣，可以防止製品（pǐn）凹陷或調節注塑加工製品的收縮（suō）率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背（bèi）壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速（sù）也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的（de）控（kòng）製。例如：在螺杆計量全行（háng）程先高轉速、低背壓，再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前（qián）部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程（chéng）度。過高的背壓往（wǎng）往造成著色劑變色程度增大（dà）。