1.注射模具（jù）的結構組（zǔ）成

注射模具的結構是由注射機的形式、製品的複雜程度及注（zhù）塑模具內的型腔數目所決定的。但（dàn）無論（lùn）是（shì）簡單還是複雜，注射（shè）模具均由（yóu）定模和（hé）動模兩大部分組成。定模安裝在注射機固定模板上，動模安裝在（zài）注射機移動模板上（shàng）。注射時，動模、定模閉合構成型腔和澆注係統;開模時，動模、定模分離，取出製品。典型的單分型麵注射模具結構。根據注塑模（mó）具中各零件所起（qǐ）的作用（yòng），一般注射模具可分為的幾個（gè）部分。

(1)成型零部件：是（shì）指定模、動模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的（de）零件。通常由成型零（líng）部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模形成（chéng）塑件的外表麵形狀，型芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆注係統：是熔融塑料從注射機噴嘴進入模具（jù）型腔（qiāng）所流經的通道。它包括主流道、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴等;

(3)導向機構：用導向部件對注塑模具的動模、定模導向與定位，以（yǐ）使注塑模具合模時準確對合，以保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後將塑件從注塑模具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管推出機（jī）構、推件板（bǎn）推出機構等;

(5)調溫係統：為滿（mǎn）足注射（shè）工藝對模溫的要求，必須（xū）對模溫進行控製，以保證（zhèng）塑料熔體的順利充填和塑件的固化（huà）定型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中（zhōng）的空氣及注射成型過（guò）程中（zhōng）塑料本身揮發出來（lái）的氣排氣係統體，以免在塑件內形成氣孔或充填不（bú）滿。排（pái）氣係統通常是在分型（xíng）麵上開設排（pái）氣槽，或（huò）利用型腔附近（jìn）一些配（pèi）合進行（háng）排氣。小型塑（sù）件的排氣量不大，一般不另（lìng）設排氣槽;

(7)支承零部件：用來安裝固定或支（zhī）承成型零部件及（jí）上述各種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯機構：適用於側向有孔或凹坑、凸（tū）台的塑件，在被脫出注塑模具之前，必須進行側向分型將型芯從（cóng）塑件上脫（tuō）開或抽出，然後（hòu）塑件方能順利脫模。

2.注射模具的（de）分類（lèi）

注射模具的分類（lèi）方法很多，列出了一般的分類方（fāng）法。但是，從注塑模具設計的角度（dù）來看，還是按注塑模具的總體結構特征（zhēng）分類較為合適。注（zhù）射模具按總體結構特征分類。

(1)單分型麵注射模具：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模具，是塑料注（zhù）射模具中簡單又常用的（de）一種。塑件成型後，注塑模具隻需一（yī）個麵(即分型（xíng）麵)進行分離，就可將塑件和澆注係（xì）統凝（níng）料一並取出。

合模時，注（zhù）射機（jī）的（de）合模（mó）機構帶動動模向定模方向移動，在分型麵處與定模對合，其對合精度由導向機構保證（zhèng）。動模和（hé）定模對合構成一個（gè）封閉的決定塑件形狀和尺寸（cùn）的空腔，即型腔。塑（sù）料熔體從注射機噴嘴注（zhù）射出，流經注塑模具中的澆（jiāo）注係統進入型（xíng）腔， 熔體充滿型腔（qiāng）後，經過保壓、補縮（suō）和冷卻，成型後開模。開模時，注射機開合模機構（gòu）帶動動（dòng）模移動離開定模，動模與定（dìng）模兩大（dà）部（bù）分在分型麵處分（fèn）開。塑件包在（zài）動模部分的（de）凸模上隨動模移動，脫（tuō）出定模（mó）板與此同時，拉料杆將主流道凝（níng）料自澆口套中拉出。當動（dòng）模移動到一定（dìng）位置時，注射機（jī）上的頂杆頂住注塑模具內的推板使之不動，推杆及塑件隨之不動，而動模繼續移（yí）動，塑件從型芯中脫出。至此完成一次注射過程。

(2)雙分型麵注射模具：雙分型麵注射模具也稱三板式（shì）注射模具。注塑模（mó）具設置了兩個分型麵，一個（gè）分型麵用來取出（chū）澆注係統凝料，另一個分型麵用來取出塑件（jiàn）。

開模時，注射機開合模機構帶動動模移動離開定模，因彈（dàn）簧（huáng）對（duì）中間板施壓而使中間板隨動模移動，定（dìng）模部分（fèn）的分型麵A-A首先分開，此（cǐ）時主流道凝料（liào）由定模中（zhōng）脫出，當中間板（bǎn）移動到一定距離後，固定在定模座板上的定距拉板擋住固定在（zài）中間板上的限位銷,使中間板停止移動。動模繼續移動，分型麵B-B分開，塑件包（bāo）緊在（zài）凸模上隨動模移動（dòng），而（ér）澆（jiāo）注係統凝料則留在中間板上，澆口與塑件斷開，在分型麵A-A處（chù）由（yóu）人工取出或自動脫落。當注射機頂杆碰到推板時動（dòng）模繼續移動，而推板、推杆、推件板及塑件停止運動，塑件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫落。

這種注射（shè）模具用途廣泛，主要用於設點澆口的單型腔或多型腔注射模具，側向分型抽芯機構設在定模一側（cè）的注射模具，以及因塑（sù）件結（jié）構特殊需要順序分型的注射模具。雙分型麵注射模具一般在（zài）大型（xíng）塑件或流動性較差的塑（sù）料成型中不常用（yòng）。

(3)斜導柱側向抽芯注射膜

當塑件側麵有凹凸或孔（kǒng）時，成型塑件側麵的零件就必須做成可側向移動的，這部分（fèn）成型零件與注塑模具上的其他成型零（líng）件要分別從（cóng）塑件脫出。側向成型零件在先，注塑模（mó）具上其他成型零件在後脫（tuō）出，側型（xíng）芯滑塊裝（zhuāng）在動模板上。開模（mó）時，塑件、側型芯滑塊隨動模移動，而側（cè）型芯滑塊因受斜導柱的製約，故邊隨動模移動，邊在動模板的導滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯動作結束（shù）後，塑件與動模繼續移動至注射機頂杆與注塑模具推板接觸進行脫模。

(4)斜滑塊（kuài）側向分型注射膜

開模時，動模板隨動模部分向下移動，與定模板分離，至一定距離後，注射機的頂杆開始與推杆接觸，推杆將（jiāng）斜滑塊與塑件一起從動模板推出，進行與型芯的脫（tuō）模，由於斜滑塊與動模板之間有斜導槽，所以斜滑塊在推出的過（guò）程中，沿（yán）動模板向兩側移動分（fèn）型（xíng），塑件從斜滑塊中脫出除斜導柱、斜滑塊等機構利用開（kāi）模力作為側向（xiàng）抽芯或側向分型外，還可以在注塑模具中裝（zhuāng）上液壓缸或氣（qì）壓缸帶動完成側向分型動作。

(5)帶活動鑲（xiāng）塊注射模具

若塑件形狀特殊，需在注塑模具上設置活動的型芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動模板和定模板分開，塑件的（de）外形與定模脫開，塑件包在型芯和活動鑲塊上，當動模繼續後（hòu）退，推板（bǎn）接觸（chù）到注射機的頂杆時，設置在活動鑲塊上的階梯推杆將活（huó）動鑲塊連同塑件一起（qǐ）推出，再由人工將活動鑲（xiāng）塊（kuài）上（shàng）的塑件（jiàn）取下來。合模時，推杆先在彈簧的作用（yòng）下複位，然（rán）後（hòu）由人工將活動鑲（xiāng）塊插入型芯的錐麵的相應孔（kǒng）中，再合模後進行下一次注射（shè）動作。這類注塑模具手（shǒu）工操作多，生產效率低，勞動強（qiáng）度大，適用於小批量生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

帶有內、外螺紋的塑（sù）件，當要求（qiú）自動脫（tuō）螺紋時，可（kě）在注塑模具中設置能轉動的螺紋型（xíng）芯或型環，利用注射機的往複運動或旋轉（zhuǎn）運動，或設置（zhì）專門的驅動和傳動機構，帶動螺紋型芯或型環轉動，使塑件脫出（chū），角式注射（shè）機用自動卸螺紋的注射模具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋（wén）型芯隨注射機開合模絲杆射機開合模絲杆旋（xuán）轉且後移，此時帶螺紋的塑（sù）件由定（dìng）模板止轉而不動，仍留在定模中。待（dài）A-A 麵分開（kāi）一段距離後，螺紋型（xíng）芯在塑件內還剩牙時，定距螺釘拉動動（dòng）模板（bǎn）使B-B分（fèn）型麵分開，塑（sù）件隨型芯後移，脫出定模，由人工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部分帶推出機構注射模具

注射機的頂出機構設置在注射（shè）機的動模部分，為了設計的方便，注射模（mó）具的推出機構也應該相應（yīng）地設置在注塑模具（jù）的動（dòng）模部（bù）分，塑件應設計為留（liú）在動模一側。但有些塑件有特（tè）殊要求或受形狀限製需將塑件留在定模，為使塑件脫出模具，這就要在定模一側設置脫模機構。為定模部分帶有推出機構的注射模（mó）具。開模（mó）時，由於塑（sù）件對型芯的抱緊力較（jiào）大（dà），A-A分型麵（miàn）先分型，塑件從成（chéng）型鑲塊上脫出而留在定模部分;當開模到（dào）一（yī）定距離以後，拉板緊固螺釘觸到拉板上時，拉板帶動定距螺釘（dìng）,使推件板移動，B-B分型麵分型，使塑件從型（xíng）芯上（shàng）脫（tuō）出。

(8)無流道凝料注射模具

注射模具的基本結構及（jí）分類，東（dōng）莞市（shì）馬馳（chí）科注塑（sù）模具加工廠表示無流道凝料注射模具有用於熱塑性塑料的絕熱流道和熱流道模具和用於熱固性塑料的溫（wēn）流（liú）道注射模具。這類注塑模具通過采用對流道加熱或（huò）絕熱的辦法來使從注射機噴嘴到澆口處之間的（de）塑料使熔融狀態。這樣，在每次注射成型後流道內均沒有塑料凝料，隻（zhī）需脫出塑件而無需脫出（chū）流道凝料，這就減少了分型麵的數量，縮短了成型周期，保證了注射成型壓力在流道中的傳遞，有利於（yú）提高生產率和塑件的質量。此外（wài）無流（liú）道凝料注射模（mó）具還易實現全（quán）自動（dòng）操作。但無流道凝料注射模具（jù）結構複雜（zá），造價高，模溫控製要求嚴格，對塑（sù）件的形（xíng）狀和材質有一定的限製。