(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物（wù），應預熱、排（pái）氣。不預（yù）熱（rè）者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬（yìng）化時放出熱量大，厚壁大型塑件（jiàn）內部溫度易過高（gāo），故易（yì）發生（shēng）硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓（yā）注大型（xíng）塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型（xíng）時（shí）應預（yù）熱幹燥，並防止再吸（xī）濕（shī），但過於幹燥則（zé）流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排（pái）氣;

④成型溫度對塑（sù）件質量影響較（jiào）大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色（sè）澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體（tǐ）積大、料中充氣（qì）多，用預壓錠（dìng）成型大塑件時易發生波紋及流（liú）痕，故（gù）一（yī）般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存（cún）溫度高時（shí），會導致流動性迅速下（xià）降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速（sù）度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度（dù）壓製;

③壓塑成型後要（yào）經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封（fēng）裝電子元件等。一般成型壓（yā）力為4至10MPa,成型溫度（dù）為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流（liú）動性會迅速下降;

③硬化速度（dù）慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延（yán）長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口（kǒu）位置及（jí）截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件（jiàn），並宜在進料口相（xiàng）對方向（xiàng）開（kāi）設溢料槽，一般常用（yòng）於一（yī）模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環（huán）氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不（bú）易脫（tuō）模;硬化時一（yī）般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持（chí）時間（jiān）一般（bān）在（zài）0.6min/mm;

④常適用於（yú）澆注（zhù）成（chéng）型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強（qiáng）塑料模具

①流動性比一般塑料（liào）模具差，但（dàn）物料（liào）滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模（mó）及（jí）鑲拚件宜取整體（tǐ）結構，若采用組（zǔ）合結構，其裝配間隙不宜取大，上（shàng）、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮（suō）孔、裂紋、應力集中和樹脂填料（liào）分布不勻等現象。薄壁件（jiàn）易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物（wù）料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲（shèn）擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤（yóu）其是細長型芯與型腔間空隙較小時更（gèng）應注（zhù）意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模（mó）具大。故設計模具時應取（qǔ）較大的加料室，一（yī）般（bān）物料體積取塑件（jiàn）體積的2~3倍;

⑤適宜（yí）於成（chéng）型通孔，避免（miǎn）成（chéng）型如直徑5mm以下的盲（máng）孔。大型塑件盡量（liàng）不（bú）設（shè）計小孔。孔間距和（hé）孔邊距（jù）宜取大值（zhí），大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵或（huò）圓錐（zhuī）麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之（zhī）比（bǐ）一（yī）般取1:2至1:3;

⑥加壓方（fāng）向宜選塑件投影（yǐng）麵大的方向，不宜選尺寸（cùn）精度高的（de）部位和嵌件、型芯的軸線（xiàn）垂直方向;

⑦模具脫模斜（xié）度宜取（qǔ）1°以上。頂杆應有足夠的強（qiáng）度，頂出力分布均勻（yún），頂（dǐng）杆不宜兼（jiān）作型芯;

⑧快速成型（xíng）料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的（de）模具應有（yǒu）加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模（mó）具

熱固性塑料模具設計（jì），熱塑性塑料模具質輕，密度（dù）為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好（hǎo），不導電及（jí）耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨（mó）性和潤滑性;比（bǐ）強度高;著色性好，東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外（wài）觀顏色的塑件;可以采用（yòng）多種成型方法加工（gōng），生產效率高。缺點主要是耐熱性差（chà），熱膨脹係數大，尺寸穩定（dìng）性差;在載荷作用下（xià）易老化（huà）等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形（xíng）塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右（yòu）;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件（jiàn）、缺口、尖角，各麵（miàn）應（yīng）圓（yuán）滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力（lì），延長注射時間有利於降低內應力（lì），防止（zhǐ）縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接（jiē），防止（zhǐ）去除澆口時損壞塑（sù）件。脫模斜度宜取（qǔ）2°以上，頂出均勻以防脫（tuō）模不良發生開裂、變形，可用熱（rè）澆道結構（gòu）。

2.注塑（sù）模具設計注（zhù）意（yì）事項：

①塑件形（xíng）狀及壁厚特別應考慮有利於（yú）料流暢（chàng）通填充型腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至（zhì）2”，含纖維30%的（de）可取（qǔ） 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應（yīng）避免（miǎn）強（qiáng）行脫模，宜采用橫向（xiàng）分（fèn）型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維（wéi）均（jun1）勻分散。

④設（shè）計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形（xíng），纖維分布不勻，易產生熔（róng）接痕等因素。進料口宜取薄（báo）膜（mó）、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維（wéi）分散（sàn），以減少（shǎo）異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應（yīng）短。

⑤模具（jù）型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬（cuì）硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換（huàn）。

⑥注塑模具應設有（yǒu）排氣溢料槽（cáo），並宜（yí）設於易發生熔（róng）接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換（huàn）。