1.熱固性塑料模（mó）具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具（jù）和矽銅（tóng）塑料模具等主（zhǔ）要（yào）作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模具（jù）的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫（wēn）後，發（fā）生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各（gè）種成型因素，所以成型後塑件的收縮（suō）應稱為成型收縮。

①成型（xíng）收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線（xiàn）性尺寸的收縮。由於熱脹冷（lěng）縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變（biàn）形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸（cùn）縮小，因此，在設計（jì）模具（jù）型腔或型（xíng）芯時（shí）必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑（sù）料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料（liào）流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及（jí）填料分（fèn）布不勻（yún），也會引起塑件（jiàn）收縮的不均（jun1）勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其（qí）在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考（kǎo）慮收縮方（fāng）向性（xìng），按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑（sù）件的後（hòu）收縮。塑件成（chéng）型時，由於受各種（zhǒng）成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏（nián）流態時不（bú）能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘應力（lì）。當脫模（mó）後應（yīng）力趨（qū）向平衡和儲存條件的影響（xiǎng），使殘（cán）餘應力（lì）發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一（yī）般塑（sù）件在脫（tuō）模後10h內變化大，24h後基本（běn）定型（xíng），但穩定要經30至（zhì）60d.通常熱固性塑料模具（jù）的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成（chéng）型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收（shōu）縮。因此（cǐ），在（zài）模具（jù）設計時，對高精度的（de）塑（sù）件則應考慮後收縮（suō）及後處理（lǐ）收縮的誤差並予以補償。

②收縮率（lǜ）計算：期件成型收縮值可（kě）用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際（jì）所發生的收縮，因其值與計（jì）算收縮率相差很小（xiǎo），所以模具設計時以計算收縮率S為（wéi）設計參數來設計型腔及型芯尺（chǐ）寸。

③影響收縮（suō）率變化（huà）的因素：在實際成型時不僅不同品種（zhǒng）塑料模具其收縮率各不（bú）相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的不（bú）同部位其（qí）收縮值也經（jīng）常不同。影響收縮率變化的主要因（yīn）素（sù）如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具（jù）都有其各自的收縮範圍，同種塑料（liào）模具由於填料、分子量及配比等不（bú）同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性（xìng）。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件（jiàn）的數量及布局（jú）對收（shōu）縮（suō）率都（dōu）有很大的影響。

c.注塑模具結構。注（zhù）塑模（mó）具的分型麵（miàn）及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤（yóu）其在擠塑及注射成型時更為明顯（xiǎn）。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型（xíng）壓力（lì）、保壓時間（jiān）、填裝料形式（shì）及硬化均勻性對收縮率及方向性均有（yǒu）影響（xiǎng）。

綜（zōng）上所述（shù），注塑模具設計（jì）時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按（àn）塑件形（xíng）狀（zhuàng）、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因（yīn）素綜合來考慮選（xuǎn）取收縮率數值（zhí）。另外，成型收縮還受各成型因（yīn）素的影響，但主要取決（jué）於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料（liào）模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度（dù）與壓力下填充型（xíng）腔的能力稱為（wéi）流（liú）動性。流動性是模具設計時必須（xū）考慮的一（yī）個重要工（gōng）藝（yì）參數。流動性大易造（zào）成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具（jù）組織疏鬆，樹（shù）脂（zhī）、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊（bì）端。但流動（dòng）性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑（sù）件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應（yīng）根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵（miàn）及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常（cháng）以拉西格（gé）流動性來表示，數值大則（zé）流動性好。每一品種的塑料模（mó）具通常分三個不同等級的流動（dòng）性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件（jiàn）細弱（ruò），有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用（yòng）流動性較好（hǎo）的塑料模具。注射成型時（shí）應用拉（lā）西格流動性200mm以上的塑料（liào）模具，擠塑成型時應選用拉西格流動（dòng）性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有（yǒu）相同的流動性，在實際（jì）中常用並批方法來（lái）調節，即將同（tóng）一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料（liào）模具流動性互（hù）相補償，以保證塑（sù）件質量（liàng）。但必須指出塑料模具的流動（dòng）性除（chú）了取決於塑料模（mó）具品（pǐn）種外，在填充（chōng）型腔時還常受各種因（yīn）素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能（néng）力發生變化。如粒度細勻，濕（shī）度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當等則（zé）都有利於改變流動性。反之，預（yù）熱（rè）或（huò）成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具填（tián）充型腔（qiāng）時（shí）實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑（sù）料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與（yǔ）塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可（kě）被用來確（què）定壓模裝料室的大小，其（qí）數（shù）值大即要求裝料室體積（jī）要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率低。質量體積（jī）小則相反，而且有利於（yú）壓製。但（dàn）質量體積的值也常因塑（sù）料模具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物（wù）含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物（wù）含量，過多時流動性（xìng）增大、易溢料、保（bǎo）持（chí）時間長、收（shōu）縮增大，易發生波紋（wén）、翹曲等弊病（bìng），影響塑件機電性能（néng）。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應（yīng）按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料（liào），尤（yóu）其在潮濕季節即使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種（zhǒng）塑料模具（jù）中含有不（bú）同成分的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合（hé）水分，這些成分都（dōu）需（xū）在成型（xíng）時變成氣體排出（chū）模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設（shè）計時應對各種塑料模具的此（cǐ）類特性有（yǒu）所了解，並采（cǎi）取相應（yīng）措施（shī），如預（yù）熱、模具鍍鉻、開排氣（qì）槽或成型時（shí）設排氣工序等措施。

(5)硬（yìng）化特性

熱固性（xìng）塑料（liào）模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑（sù）性粘流狀態，隨（suí）之（zhī）流動性（xìng）增大填充型腔（qiāng），與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增（zēng）加，流動性迅速下（xià）降，融料逐漸固化。注塑（sù）模具設計時對硬化速（sù）度快、保（bǎo）持流動狀態短的物料則應注意便（biàn）於裝（zhuāng）料，裝卸嵌件及選（xuǎn）擇合理的成（chéng）型條（tiáo）件和操（cāo）作等，以免過早硬化（huà）或硬化不足，導致塑件（jiàn）成型不良。

塑料模（mó）具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡（jìn）量提高其（qí）硬化速度，一般預（yù）熱溫（wēn）度高、時間長則硬化速度加快。另外（wài），成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控（kòng）製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時應要（yào）求在塑化、填充（chōng）時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充（chōng）滿型腔後（hòu）在高溫、高壓下應快速硬化。