熔體注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄（báo）的（de）表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠（jǐ）壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發（fā）生移動，塑（sù）件表麵即產生搓痕或（huò）皺紋。例如，在熔體（tǐ）指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗（àn）交替（tì）的條形區域，其產生的部位一般離澆口有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件（jiàn）最（zuì）容易產生這類故（gù）障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形（xíng）成表麵缺陷。

通常，減慢（màn）熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類（lèi）故障的最好辦法，可以通（tōng）過適當提高模具溫度或提高熔體破裂（liè）部位的局（jú）部溫度來排（pái）除這一故障。對於模腔（qiāng）表（biǎo）麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂（liè）部位的小型管式電加熱器來實現。

熔料的流動特性與其流變性能（néng）有（yǒu）關，還（hái）與決定熔料在模具（jù）入口處剪切速（sù）率的澆口（kǒu）截麵積有關。當（dāng）澆口尺寸很小（xiǎo）而注射速率很（hěn）高時，熔料是（shì）以細（xì）而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很（hěn）快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良（liáng），導致澆口附近產（chǎn）生表麵混濁及斑紋（wén）。有時，少量冷料會沿（yán）著模腔表麵移動，使（shǐ）表麵混濁及斑紋產生在離澆口（kǒu）較遠（yuǎn）的部位（wèi）。

通常，結晶型（xíng）聚合物注射時產（chǎn）生的表麵（miàn）混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高（gāo），與非結（jié）晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快（kuài），加工（gōng）溫度區域窄，而且在（zài）壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則（zé）流（liú）動（dòng）熔料與其餘熔（róng）料（liào）在型腔中熔合的時間也（yě）比較短，很容易產（chǎn）生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在（zài）工藝操作（zuò）方麵，應適當提高模具，料筒及（jí）噴嘴溫度，降（jiàng）低注射時螺杆的前進速度。

在模具（jù）操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先（xiān）選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口（kǒu），其頂（dǐng）部尺寸太小（xiǎo）會（huì）使澆（jiāo）口處的殘料雜（zá）質（zhì）影響充模，加劇流料的不規則（zé）流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流（liú）動，應予以（yǐ）改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。