注塑成型工藝上的解決措施有哪些（xiē）呢？接下來（lái）就由注塑加工廠家技術員為大家詳細解析吧！

2.1模具溫度

模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時（shí），製件表層容易凝同變厚，芯（xīn）層的厚度相對減小，保壓補縮的（de）通道變窄，製件遠端得不到足夠（gòu）的補（bǔ）縮，形成（chéng）縮痕或縮孔；此外，模溫較低使得（dé）澆注係統（tǒng）特別是澆口容易凍結，製件得不到（dào）足夠的保壓補（bǔ）縮，也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時（shí），模具的（de）冷卻（què）效率較低，冷卻緩（huǎn）慢，由於冷卻時間過長，導致收縮也變大，如果得不到足夠的保壓（yā）補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫較高（gāo）時容易（yì）產生縮痕。某項目的玩具燈（dēng）零（líng）件，材料為透明PC，主體部分是（shì）1/4球形，壁厚不均，在厚（hòu）度大的部分形成縮孔，將模溫從100℃提供到130℃，並采用高壓低速注（zhù）塑，這（zhè）樣一（yī）來縮孔就消失了。

2.2有效保壓

有效保壓偏低，導致（zhì）樹脂填（tián）補小於製件的收（shōu）縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在模具溫度偏低（dī）時容易形成空洞。保（bǎo）壓過低的主要原因如（rú）下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸（cùn）偏小、分流道偏細。

2.3其他影響較大的工藝參數

其他對縮痕和縮孔影響（xiǎng）較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘（cán）膠量等。熔體溫度越高，材料黏度越低（dī），更有（yǒu）利於充模和保壓補縮，對防止縮痕和縮孔有利，但（dàn）熔體溫度越高，相應的冷卻時間也越高；合理的注塑速度（dù），可以在澆口（kǒu）凍結前有效地進行保壓補縮；V/P轉換（huàn）位置一般選擇在製件填（tián）充到95%～98%左右，切換過早容易引起縮痕或縮孔；適當的背壓可以增加熔體的密實性，有利於防止縮痕或縮孔；殘膠量一般控製在5～10mm，適當的殘膠量（liàng）才能保證保壓的效（xiào）果。

2.4注塑加工（gōng）廠家 選擇的 後冷（lěng）卻處理

對於一些外觀要求沒有縮痕但（dàn）允許（xǔ）內部有縮孔的製件，可以在出模後迅速浸泡到凍水中，使得製（zhì）件短（duǎn）時間內固化冷卻，防止（zhǐ）縮痕的（de）產生。這種方法對壁（bì）厚（hòu）較大的產品比較有（yǒu）效。某項目的玩具恐龍，材料為（wéi）熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚，製件在模具內也很（hěn）難充分冷卻，出模後製件表麵容易形成（chéng）縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型，使得製件表麵迅速冷（lěng）卻，當然這會導致製件中間產生縮孔，但不（bú）會影響到製件的（de）外觀。