塑（sù）膠模具在生產注塑加工成品的過程中，容易出現一些（xiē）缺陷，像龜裂（liè）問題就是一種比較常見的問題。為什麽會出現（xiàn）龜裂的（de）現（xiàn）象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大（dà）家做個解答（dá）。

龜（guī）裂是注塑加工廠家塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因（yīn）是由於應力變形所致。主要有（yǒu）殘餘應力、外（wài）部應力和外部環境所產生的應力變形。

(一（yī）)殘餘應力（lì）引起的龜（guī）裂

殘餘應力主要（yào）由於以（yǐ）下三種情（qíng）況（kuàng），即充填過剩（shèng）、脫模推出和金屬鑲嵌件造成（chéng）的。作為在（zài）充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方麵入手：

(1)由於直澆口壓力損失較（jiào）小，所以，如果（guǒ）龜裂主要產生在直澆口附近（jìn），則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適（shì）當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以（yǐ）降低注射壓力，以減小應力。

(3)一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度（dù）。但當注射（shè）速度較高時，即使模溫低一些，也可（kě）減低應力的產生。

(4)注射和保壓時間（jiān）過（guò）長也會產生應力，將其適當縮短或進行幾次保壓切換效果

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂（zhī）、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘（cán）餘應（yīng）力，應（yīng）予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜（xié）度小、模具（jù）型膠（jiāo）及凸模粗糙，使推（tuī）出力過大，產生應力，有（yǒu）時甚至（zhì）在（zài）推出杆周圍產生（shēng）白化或破裂現象。隻要仔細觀察龜裂產生的位置，即（jí）可確定原（yuán）因。

在注射成型的同時嵌（qiàn）入金屬件時，比較（jiào）容易產生（shēng）應力，而且容（róng）易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係（xì）數相差（chà）懸殊產生應力（lì），而且隨著時間的推移，應力超過（guò）逐漸劣化的樹脂材料的強度而產（chǎn）生裂紋。東莞市馬馳科注塑加工廠家為預防由此產（chǎn）生的（de）龜（guī）裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型（xíng）聚苯乙烯（xī）基本（běn） 上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌（qiàn）件對尼龍的影響比較小。由於玻璃（lí）纖維增強樹脂材料的熱膨脹係數較小，比較（jiào）適合嵌入件。

另外，成型前對（duì）金（jīn）屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

(二)外部應力引起（qǐ）的龜（guī）裂

這裏（lǐ）的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。

(三)外部環境引（yǐn）起的龜裂

化學品、吸潮引起的水降解（jiě），以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。