自人類步入（rù）工業社會之後，各（gè）類產品的（de）生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品（pǐn）的生（shēng）產也不例外（wài），現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內（nèi）通過注塑加工（gōng）而成，如我們日常生（shēng）活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽（me）一個完（wán）整（zhěng）的（de）塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳注（zhù）塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加（jiā）熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓（yā）實，在料筒外加熱器、螺（luó）杆（gǎn）和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一定量的（de）熔融塑（sù）料，在（zài）熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退（tuì）的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定（dìng）的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板（bǎn）上（shàng）的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的（de）夾緊力使模具鎖（suǒ）緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被（bèi）推動，前移，使注射機（jī）噴嘴與模具主澆道口完全貼（tiē）合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完（wán）全（quán）貼合模具以後，注射液壓缸進入（rù）高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在（zài）料筒的頭（tóu）部的熔體以足夠（gòu）壓力注入模具的（de）型（xíng）腔，因（yīn）溫度（dù）降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件（jiàn）的致密性、尺寸精度和力學性能（néng），需對模具型腔內的熔體保持一定的壓（yā）力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後（hòu）退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過（guò）程。(現（xiàn）有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消（xiāo），對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動（dòng）作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具（jù）內的塑件。 

自此（cǐ），一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多（duō）數的塑膠件後續還會（huì）需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等（děng）輔助工藝，再與其他的（de）產品組裝在一起，最後（hòu）形（xíng）成一個完整的產品，才（cái）會最終到了消費者的（de）手中。