導致注塑模具翹曲變形的原因（yīn）是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎（wān）曲、扭曲現象（xiàng），主要是由於（yú）塑料成型時流動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設（shè）計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚（hòu）度、質量（liàng）要均勻。

2.冷卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注（zhù）係（xì）統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹（qiào）曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內（nèi）的密（mì）度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過渡區（qū）及轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加脫模（mó）斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或（huò）增加抗翹曲（qǔ）方（fāng）向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

6.模具所用的（de）材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲變形（xíng）機會多，加之結晶（jīng）型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正（zhèng）翹曲變形。

三、加工方麵

1.注（zhù）射壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低，速（sù）度太快（kuài），會造成內（nèi）應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降（jiàng）低密度來限（xiàn）製（zhì）內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹（qiào）曲變形（xíng）的（de）製（zhì）件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理。