近（jìn）年來，隨著我（wǒ）國工業高速發（fā）展極大（dà）地帶動了（le）塑（sù）膠模具行業。目（mù）前（qián），國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點（diǎn）高，正在向規模化（huà）、高水平方向發展，而（ér）民營塑膠模（mó）具廠家則異軍突起（qǐ），發（fā）展迅（xùn）猛。

現如今，如何提高生產效率（lǜ）、縮短開發周期、提高塑膠（jiāo）模具技術水平、降低生產成（chéng）本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何（hé）提高生產（chǎn）效率和技（jì）術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行（háng）工程是（shì）縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是（shì）塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要（yào）同步、並行、交（jiāo）叉進行，盡量（liàng）避（bì）免串行（háng）。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具（jù）設計（jì）標準數據庫，包括單（dān）獨零件的標準零件、含有裝配結構（gòu）的標準部（bù）件、模架結構數據庫（kù）及典型（xíng）塑膠模具結構數據（jù）庫，供技術人員設計塑膠模具時（shí）調用拷貝，提（tí）高設計效率和塑膠（jiāo）模具（jù）標準件使用率，實現塑膠模（mó）具結構的規範化、係列化（huà）和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加（jiā）工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工（gōng）研修，一次工到（dào）位.降低反複（fù）加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加（jiā）工（gōng）到位（wèi），不用鉗工開（kāi）間隙;衝（chōng）孔凸（tū）/凹模直（zhí）接（jiē）裝無（wú）需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀（dāo）痕跡，減少研合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精細化加（jiā）工和采用高水（shuǐ）平的（de）標準件，再使零件的加工（gōng）基準（zhǔn）和裝配基準一致，實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法（fǎ）”，是現代塑膠模具生產的管（guǎn）理方向。