塑膠模具（jù）作為汽車製造的核心工藝裝備，在新能源汽車領域承擔著關鍵角色，其應用覆蓋從內外飾件到（dào）核心功能部件的全鏈條生（shēng）產。以下是其核心應用（yòng）場景及技術特點：  

1. 內外飾件製造  

- 儀表盤與（yǔ）門板：通過高精度（dù）注塑模具生產儀表（biǎo）盤、門（mén）護（hù）板等部件，采用PC/ABS合金或改性PP材料，兼（jiān）具輕量化與抗衝（chōng）擊性能，滿足新能源汽車內飾的智能化（huà）與舒適性（xìng）需求（qiú）。  

- 車（chē）燈與車門（mén）把手：使用（yòng）聚碳酸酯（PC）或（huò）PBT材料注塑成型車燈罩、車門把（bǎ）手，兼顧透光（guāng）性、耐候性與耐高溫特性，適應新（xīn）能源汽車對（duì）美學與功能的雙重要求。  

2. 三電係統（tǒng）核心部件  

- 電池（chí）殼體與蓋板：采用改性PPS、PPO或碳纖維（wéi）複合材料注塑模具，生產電池模組（zǔ）外殼及蓋板，滿足耐（nài）高溫、耐腐（fǔ）蝕及高強度需求，保障電池係統（tǒng）的安（ān）全性。  

- 電機（jī）與電控部件：利用PEEK、LCP等特種工程（chéng）塑料注塑電機殼體、連（lián）接器等，其自潤滑性與絕緣性能顯（xiǎn）著降低能（néng）耗，提升電機效率。  

3. 充電設施與輕量化結構  

- 充電樁外殼與散熱組件：通過無鹵阻燃PC或（huò）PBT材料注塑充電樁外殼，結合散（sàn）熱風扇的精密模具設（shè）計，確保充電設施（shī）在高溫環境下的穩定性。  

- 車（chē）身覆蓋（gài）件：采用（yòng）高強（qiáng）度尼（ní）龍（lóng）（PA）或改性（xìng）聚丙烯（PP）注塑車身部件，實現減重10%-15%，提升續航裏程。  

塑膠模具的特點與技（jì）術優勢  

塑膠模具在新能源汽車領域的應用需滿足嚴苛（kē）的技術標準，其核心特點包括：  

1. 高精度與複（fù）雜成型能力  

- 納米（mǐ）級精（jīng）度：如瑞鵠模具為小（xiǎo）米汽車開發的衝壓模（mó）具，成型（xíng）誤差控製在（zài）±0.015mm以內，確保電池殼體等關鍵部件的密封性與結構強度（dù）。  

- 複雜結構一體成型：通（tōng）過多腔模、嵌件模等技術，實現電池托盤、電機（jī）支（zhī）架（jià）等複雜部件的集成（chéng）化生產，減少裝配環節。  

2. 輕量化與材（cái）料創新  

- 特種工程塑料應用：如PPS、PEEK、碳纖（xiān）維複合（hé）材料的注塑模具（jù），可替（tì）代（dài）傳統金屬部件（jiàn），減重50%以上（shàng），同時（shí）提升（shēng）耐高溫與抗疲勞性能。  

- 環保材料適配：采用生物基塑料或可回收材料（如蘑（mó）菇塑料），減少（shǎo）碳排放，符合新能源汽車的（de）可持續發展要（yào）求。  

3. 智能化與高效生產  

- 數字化設計（jì）與仿真：通過AI驅動的虛擬（nǐ）仿真平台（如瑞鵠與小米合作的衝（chōng）壓（yā）工藝係統），預測模具磨（mó）損並優化生產流程，調試時間縮短75%。  

- 自動化（huà）產線集成：結合工業機器人與智能溫控係統，實現24小時連續生產，單（dān）件成（chéng）本降低20%-30%。  

4. 耐久性（xìng）與安全性  

- 耐腐蝕與阻燃（rán）性能：充電樁外殼等部件采（cǎi）用無鹵阻燃材料，通過UL94 V-0認證，確保極端環境下（xià）的安全性。  

- 抗衝（chōng）擊設計：車門把手等外飾件模（mó）具通過高韌性材料（liào）（如改性（xìng）POM）注（zhù）塑（sù）成型（xíng），提升碰撞防護能力。  

隨著新能源汽車滲透率持續提升，塑膠模（mó）具將向智能化、綠色化、高集成化方向演進：  

- 智能化模具：嵌入傳（chuán）感器與實時監測係（xì）統，實現生產數據的動態優化。  

- 循環經濟：開發模具循環利用技術（如激（jī）光熔覆修複），降低全生命周期成本。  

- 材料突破（pò）：探索鎂合金、石墨烯增強塑料等新型材料，進一步提升輕量化與功能性。  

塑膠模具作為新能源汽車製造的“隱形引擎”，其技術迭代與創新將直接推動行業（yè）向高效、環保與智能化轉型。