注塑成型工藝一般包括：填充、保壓（yā）、冷卻、脫模（mó）等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的連續（xù）過程。

1、注塑成型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時（shí）間越短，成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由（yóu）於剪切（qiē）變稀的作（zuò）用而存（cún）在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的（de）粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在（zài）流動控製階段，填充行為往往取決（jué）於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的（de）剪切變稀效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明（míng）顯，於是（shì）速率的效用占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流（liú）動阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁帶走。加（jiā）上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚（hòu），又進一步（bù）增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎（hū）平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時（shí）間不同，溫度（dù）、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在（zài）微觀上結（jié）構強度較差（chà）。在光線下（xià）將零件擺放（fàng）適當的角度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明（míng）顯（xiǎn）的接合線產生，這就是熔接痕的（de）形成機（jī）理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區（qū）域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的（de）收縮行為。

在保壓過程中，由（yóu）於（yú）模腔中（zhōng）已（yǐ）經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保（bǎo）壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅（jǐn）能（néng）慢（màn）慢地向（xiàng）前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流（liú）動稱作保壓流動。由（yóu）於在保壓（yā）階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料密度持續增（zēng）大，塑（sù）件也逐漸成型，保壓（yā）階段（duàn）要一直（zhí）持續到澆口固化（huà）封口為止，此（cǐ）時保壓階段（duàn）的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分（fèn）可壓縮特性。在壓力（lì）較高區域，塑料較（jiào）為密實，密度較（jiào）高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密（mì）度分布隨位置及時間發生（shēng）變化。

保（bǎo）壓過（guò）程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的（de）介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐（chēng）開模具的趨勢，因此需（xū）要適（shì）當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微（wēi）微將模具撐（chēng）開，對於模具的（de）排氣具有幫（bāng）助作用；但若漲模力過大，易造成成（chéng）型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具（jù）有足夠大鎖模（mó）力（lì）的注塑機，以防止漲模現象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實（shí）驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過（guò）熱對流被（bèi）冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻（què）水帶走的熱（rè）量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直接影響塑料製品成型周期長短及產（chǎn）量大小。脫模階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模（mó）外力所造成的（de）翹曲及變形。

影響製（zhì）品冷卻速（sù）率的因素（sù）有：

（1）塑料製品設計方麵。主要（yào）是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻（què）時（shí）間越長。一般而（ér）言，冷卻時間約與塑料製品厚（hòu）度的平方成正（zhèng）比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方（fāng）式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷（lěng）卻速度（dù）的（de）影響很大（dà）。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞（dì）而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻

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