常見的塑膠模（mó）具故障（zhàng）原因及其解決方法詳情（qíng）如（rú）下：

一、定距拉緊機構（gòu）失（shī）靈（líng）。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯（xīn）或（huò）一些二次脫模的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求（qiú）必須同步，即合模同時（shí）搭扣（kòu），開（kāi）模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉（lā）模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構（gòu）的（de）零件要有較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出（chū）定模的方法，在抽芯力比較大的情（qíng）況下可（kě）采用動模（mó）後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動（dòng）作後再分模的（de）結構，在大型模具上可采用液（yè）壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大（dà），或收（shōu）縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形（xíng）等缺（quē）陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使（shǐ）模具（jù）不能正常成型而（ér）停產，嚴重者（zhě）使頂（dǐng）杆（gǎn）等（děng）活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工（gōng）困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問（wèn）題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製（zhì）造者有時不（bú）重視此問題，往往改變原設（shè）計尺寸（cùn），或者把（bǎ）動（dòng）模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模板下彎。

故動模板必（bì）須選用優（yōu）質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要時，應在（zài）動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高（gāo）承載能力。

四（sì）、頂杆彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。

自製的頂（dǐng）杆質量較好，就是加工成本太高（gāo），現在一般都用標準件（jiàn），質量差。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果（guǒ）太大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間部（bù）分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫（tuō）出（chū）。開模時（shí），製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端（duān）從噴（pēn）嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生（shēng）產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材料太軟，使用（yòng）一段時間後（hòu）錐孔小端變形（xíng）或（huò）損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以（yǐ）上。此外，必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構（gòu）。

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