模具設計（jì）相關（guān）要（yào）素
1、分模麵

為使（shǐ）產品從模具（jù）中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它（tā）有分（fèn）模和排氣的作用，但（dàn）因模具精度和成型（xíng）之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位（wèi）於模具加（jiā）工和產（chǎn）品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同（tóng）一側．

·  避免（miǎn）長抽芯，考慮將其放在公（gōng）模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設（shè）在公模側．

·  一般不采用（yòng）圓弧部分（fèn）分模，這樣會影響產品外觀．

·  對（duì）於流動性（xìng）好易溢（yì）邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以（yǐ）有（yǒu）利於脫模．

2、脫模斜（xié）度

為使產（chǎn）品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫（tuō）模斜（xié）度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能之情形下（xià），脫模斜度愈大愈好．

 

１>箱盒和蓋：

類型	小（xiǎo）於50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄件	杯（bēi）狀（zhuàng）
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以（yǐ）下	1/5—1/10	母模側大於公模側

 

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫（tuō）模斜度（dù），經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端（duān）尺寸     H=高（gāo）度

 

柵格節距在4mm以下（xià）之場合，脫模（mó）斜（xié）度為1/10左右, 柵（shān）格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大（dà），可在母模側多留膠位處分模，如柵（shān）格段膠（jiāo）位加大，可（kě）考慮加大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流（liú），防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋（lèi）：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜（xié）度可較公（gōng）模側大些，以利於脫模．

 

3、肉厚

產（chǎn）品的肉厚會直接影（yǐng）響到成型周期和生產效率，並會因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具（jù）時（shí），決定肉厚應（yīng）注意：

·  產品機械強度是否充（chōng）分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產（chǎn）生結合線而影響強度．

·  盡可能（néng）肉厚一致，以（yǐ）防縮收（shōu）下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

 

以下為常見塑料標準肉厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一（yī）般為產品上凸出（chū）之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝（zhuāng）配孔及局部增高（gāo）之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣（qì）造成充填不滿或燒焦現象，設計（jì）時注（zhù）意點：

 

1、其高度以不超過本身直（zhí）徑之（zhī）兩（liǎng）倍為宜，否則須（xū）增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加（jiā）工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高出（chū）底麵0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數產品上都有孔（kǒng）的（de）存（cún）在，其主要有三種方法來（lái）取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品（pǐn）上（shàng）先（xiān）成型預留孔，再機（jī）加工完成．

3、成型後完（wán）全（quán）由機加工鑽孔．

 

設計時（shí）須注意以下幾點：

1、孔與孔之間（jiān）距離須孔徑（jìng）2倍以上（shàng）．

2、孔與產品邊緣之距離（lí）應為孔徑之（zhī）3倍以上．

3、孔之周邊（biān）宜增加肉厚（hòu）．

4、孔與產品側壁之距離應為孔（kǒng）徑0.75倍（bèi）以上．

5、孔（kǒng）之直徑在1.5mm以下時（shí），很容易產生彎曲變形，須注意孔（kǒng）深不宜超過孔徑2倍以（yǐ）上（shàng）．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配（pèi）之用，產品上有時（shí）會（huì）有螺紋設計（jì），它可以直接成型，也可以在成型後再機械加（jiā）工．對於經常拆卸或受力（lì）大之螺紋（wén），則采用（yòng）金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則：

 

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原（yuán）因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋（wén）公（gōng）差小於塑料收縮量時，避免（miǎn）使用．

4、如內外螺紋配合（hé），須（xū）留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分（fèn）應有1--3°脫（tuō）模（mó）斜度．

6、螺牙（yá）不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工和（hé）螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它（tā）會設一些豎琨紋，其間距宜（yí）大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

 

7、鑲嵌件

為了（le）防止產品破裂，增加機械強度（dù）或作為傳導電流之媒體及（jí）裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點（diǎn）：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太（tài）薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊（jǐn）密，埋（mái）入部（bù）分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

 

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一（yī）般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵（miàn）盡量改為咬花麵，這樣（yàng）可減少模具加工難度，增加美（měi）感，也可防止縮水（shuǐ）產生．

 

3、在（zài）凸柱周邊，可除去部分肉厚（hòu），以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增（zēng）加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉（zhuǎn）角（jiǎo）設Ｒ，可改善（shàn）強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄（báo）肉部份易使（shǐ）材料充填不足．

 

8、外邊有（yǒu）波紋之產品，為方便後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫（guàn）穿之抽芯易發生故障，改為兩側抽（chōu）芯為佳（jiā）．

11、因圓形比其它形狀加工更易（yì），可降（jiàng）低成本，優先選用（yòng）．

12、在產品上加（jiā）蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設（shè）計凹字，便於模具加工．

 

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