熱流道分三種（zhǒng），分流板、噴嘴、溫控（kòng）箱。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通過分流板流過噴嘴，溫控箱 阿諾立（lì）是控溫的。

熱流道模具是利用（yòng）加熱裝置使流道內熔體始終不凝（níng）固的模具。因為它比傳統（tǒng）模具成形（xíng）周（zhōu）期短，而且更節約原料（liào），所以熱流道模具在（zài）當今世界各工業發達國家和地區均（jun1）得到（dào）極為廣泛的應用。

概念分類

熱流道係統（tǒng）分為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱流道係統（semi hot runner）。絕熱流道的設計複雜，但效果好和維護（hù）成本非常低。微型半熱流（liú）道結構化繁為簡，穩定好用（yòng），故障率低（dī），因結構簡單因而維護成（chéng）本低，對（duì）生產的穩定進行有更大保證。

熱流道分類（lèi）

開放式（shì）（用於（yú）微型半熱流道）、針閥式（用於絕熱流道）。

熱流道係統一般由熱（rè）噴嘴（zuǐ）、分流板（bǎn）、溫控箱和附件（jiàn）等幾部分組成（chéng）。熱（rè）噴嘴一般包括兩種：開（kāi）放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由於熱噴嘴形式直接決定（dìng）熱流道係統選用（yòng）和（hé）模具的製造，因而（ér）常相應的將熱流道係統分成開放式熱流道係統和（hé）針閥式熱流道（dào）係統。分流板在一模多腔（qiāng）或者多（duō）點進料、單點進料（liào）但（dàn）料位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流（liú）板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由（yóu）型腔在模具上的分布情況、噴（pēn）嘴排列及（jí）澆口位置來（lái）決（jué）定。溫控箱包括主機、電纜（lǎn）、連接器和接線公母插座等。模具達人微（wēi）信小編熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。

一.熱流道模具的（de）優點（diǎn）

熱流道模具在當今世界各工業發達國家（jiā）和地區均得到極為廣泛的應用。這（zhè）主要因為熱流道模具（jù）擁有如下顯著特點：

1、縮短製件成型周期

因沒有澆道係統冷卻時間的限製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成型（xíng）周期可在5秒鍾以下。

2、節省（shěng）塑（sù）料原料

在純熱流道模具中（zhōng）因沒（méi）有（yǒu）冷（lěng）澆道，所以無生產費料。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要（yào）的熱流（liú）道生產廠商均在世界上石油（yóu）及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費（fèi）的有效途徑（jìng）。

3、減少費品，提高產品質量

在熱流道模具成型過程中，塑料（liào）熔體溫度（dù）在流道（dào）係統裏得到（dào）準確（què）地控製。塑料可以（yǐ）更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫（tuō）模後殘餘應（yīng）力低，零件變形小（xiǎo）。所以市場上很多高質量的產品（pǐn）均由熱流道（dào）模具生產。如人們（men）熟悉的MOTOROLA手（shǒu）機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作。

4、消除後續工序，有利於生產自動化。

製（zhì）件經熱流道模具成型（xíng）後即為成品（pǐn），無需修（xiū）剪澆口及回收加工冷澆道（dào）等工序。有利於生產自動化。國外很多產品生產廠（chǎng）家均將熱流道與自動化結合起來（lái）以大幅度（dù）地提高生產效率。

5。擴大注塑成型工藝應用笵圍

許（xǔ）多先進的塑料成型工（gōng）藝是在熱流道技（jì）術基（jī）礎上發展起來的（de）。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多種材料共注工（gōng）藝（yì），STACK MOLD等（děng）。

二.熱流道模具的缺點

盡（jìn）管與冷（lěng）流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的（de）缺點。概括起來（lái）有以下幾點。

1、模具成本（běn）上升

熱流道元件價格比（bǐ）較貴，熱（rè）流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件（jiàn）產量小，模具工具成本比例高，經濟上不花算。對許多發展中（zhōng）國家的模具用戶，熱流道係統價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

2、熱流道模具製作工藝設備要求高（gāo）

熱流道（dào）模具需要精密加工機械作保證。熱流道係統與模具的集（jí）成與配合要求極為嚴格，否則模（mó）具在生產過程中會出現很多嚴重問題。如塑料密封不好導致塑料溢（yì）出損壞熱流（liú）道（dào）元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不（bú）好導致製品質量嚴重下降等。

3、操作維修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修（xiū）複雜。如使用操作不當極易損壞熱流道（dào）零件，使生產（chǎn）無法進行，造成巨（jù）大經濟損（sǔn）失。對於熱流道模具的新用戶，需（xū）要較長時間來積累使用經驗。

三.熱流道係統的組成

盡管（guǎn）世界上有許多熱流道生產廠商和多種熱流道產品係列，但一個典（diǎn）型的熱流道係統均由如下幾大部分組成：

1． 熱流道板 （MANIFOLD）

2． 噴嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製（zhì）器

4． 輔助零件四（sì）.熱流（liú）道應（yīng）用主要技術關（guān）鍵

一個成功的熱（rè）流道模具應用項目（mù）需要多（duō）個環節予以保障。其中最重（chóng）要的有（yǒu）兩個技術因（yīn）素。一是塑（sù）料溫度的控製，二是塑料流動的控製。

1．塑料溫度的控製

在熱流道模（mó）具（jù）應用中塑料溫度的控製（zhì）極為重要。許多生產過程中出現的加工及產（chǎn）品質量問題直接來源於熱流道係統溫度控製的不好。 如使（shǐ）用（yòng）熱針式澆口方法注塑成型時產品澆（jiāo）口（kǒu）質量（liàng）差（chà）問題，閥式澆口方法成型時閥針關閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及質（zhì）量不一致問題等。如果可能（néng）應盡量選擇具（jù）備多區域分別控溫的熱流道係統，以增（zēng）加使用的靈活性及應變能力。

２．塑料流動的（de）控製

塑料在熱流道係統中要流動平衡。澆口要同時打開使塑（sù）料同步填（tián）充各型腔。對於零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆道尺寸設計（jì）平衡。否（fǒu）則就會出現有的零件充（chōng）模（mó）保壓不夠，有的零件卻充模保壓過度（dù），飛邊過大質量差等問題。熱流道澆（jiāo）道尺（chǐ）寸設計要合理。尺寸太小充模壓力損失過大。尺寸太大則熱流道體積過大，塑料在熱流道係統中停留時間過長，損壞材料性能而導致零件成型後不能滿足使用要求。世界上已經有（yǒu）專門（mén）幫助用戶進行最佳流道設計的CAE軟件（jiàn）如（rú）MOLDCAE。

五.熱流道（dào）模具的應用範圍

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成功地用於加工各（gè）種塑料材（cái）料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷流道模具加（jiā）工的（de）塑料材料都可以用熱流道模具加工。

2．零件尺寸與重量

用（yòng）熱流道模（mó）具製造的零（líng）件（jiàn）最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應用極為廣泛靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子，汽車，醫療，日用品，玩具，包裝，建築，辦公設備等各工業部門都得到廣泛應用。

六.國際上熱流道模具生產簡況

在世界上工業較為發（fā）達的國家和地區熱流道模具（jù）生產極為活（huó）躍。 熱流道模具比例不（bú）斷提高。許多10人以下的小模具廠都進行熱流道模具的生（shēng）產。從總體上講北美，歐洲使（shǐ）用熱流道技術時間較久，經驗較多水平較高。在亞洲，除日本外，新加坡，南韓，台（tái）灣，香港處於領先地（dì）位。北（běi）美，歐洲雖然（rán）模具製造（zào）水平較（jiào）高，但價格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道（dào）模具製造商在價格與交貨期上更具競爭性（xìng）。而中國的熱流道模具尚處於起步階段，但是（shì）正在快速增長，比例不斷提高。

單穴安裝

多穴安（ān）裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板模加熱澆（jiāo）道

優點

縮短周期

製件成型周期縮短，因沒有澆道係（xì）統冷卻時間的限製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零（líng）件成型周期可在5秒鍾以（yǐ）下。

節省塑料

在純熱流道模具中因沒有（yǒu）冷澆道，所以無（wú）生產費料（liào）。這對於塑料價格貴的（de）應用（yòng）項目意義尤其重大（dà）。事實上，國際上主要的熱流道生產（chǎn）廠商均在（zài）世界上石油及塑料原料價格昂貴的年（nián）代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術（shù）是減少費（fèi）料降低材料費的有效途徑。

減（jiǎn）少廢品

減少廢品，提高產品質量。在熱（rè）流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確（què）地（dì）控製。塑料可以更為均（jun1）勻一致的（de）狀態流入各模腔，其結果是品質（zhì）一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量（liàng）好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上很多（duō）高質量的產品均由熱流（liú）道模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作。

生產自動化（huà）

消（xiāo）除後續（xù）工序，有利於生產自動化。製件經熱（rè）流道模具成型後即為成品，無需修剪澆口（kǒu）及回收（shōu）加工冷澆道等工序。有利於生（shēng）產自動化。國外很多（duō）產品生（shēng）產廠家均將熱流道與自動化（huà）結合起來以大幅度地提高生產效率。　許多（duō）先進的塑料成型工（gōng）藝是在熱流道技術（shù）基礎上發（fā）展起來的。如PET預成（chéng）型（xíng）製作，在（zài）模具中（zhōng）多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡（jìn）管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著（zhe）的優點，但模具用戶亦需要（yào）了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下（xià）幾點。

成本上升

熱流道元（yuán）件價（jià）格比較貴，熱流道模具成本可能會（huì）大幅度增高。如果零件產量小，模（mó）具工具（jù）成本比例高（gāo），經濟上不劃算。模具達（dá）人（rén）微信編輯 對許多（duō）發展中國家的模具用戶，熱流道係統價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

設備要求高

製作工藝設備要求高，熱流道模具需（xū）要精密加工機械作保證。熱流道係統與模具的集成與配合（hé）要求極為（wéi）嚴格，否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。 如塑料（liào）密封不好導致塑料溢出損壞熱（rè）流道（dào）元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆（jiāo）口相對（duì）位置不好導致製品質（zhì）量嚴重下降等。

操作維修複雜

與冷流道模具相比（bǐ），熱流（liú）道模具操作維修（xiū）複雜。如使用操作不當極易損壞（huài）熱流道零件，使生產（chǎn）無法進（jìn）行，造成巨大經濟損失。對於熱流道模具的新用（yòng）戶，需要較長時（shí）間（jiān）來積累使用經驗（yàn）。

缺點試模

大多數成型產品的缺（quē）陷是在塑化（huà）和注塑階段造成的，但有時也與（yǔ）模具設計不當有關，可能（néng）的影響因素包括：模腔數，冷（lěng）/熱流道係統的設計，射入口的類型、位置和尺（chǐ）寸，以及產品本身的結構等。因此，為了避免由於模具設計而造成的產（chǎn）品缺陷，我們需要（yào）在製作模具的時候，對模具的設計和（hé）工藝（yì）參（cān）數進行分析。

在獲得試模（mó）結果後，操作者通（tōng）常需要對模具（jù）的具體情況進行評估，以免在對模具進行（háng）修改的過程中增加不必要的成本（běn）和時間。多數情況下，這種評估還包括對機器工（gōng）藝（yì）參數的設定。也就是說，為了彌補模具設（shè）計中的不足，操作者可（kě）能會在不知情的情況下進行了（le）不正確的設置。在這種情況下，設備的生產運作過程是不正常的，因為生產合格產品所需（xū）的參數設置範圍非常小，一旦參數設置出現任何微小的偏差，可（kě）能會導致最終產（chǎn）品的質量遠遠超出所允許的誤差範圍，而由此產生的實際生產成本往往比事先進行模具優化所產生的費用高得多（duō）。

試（shì）模的目的就是要找出優化的工藝參數和（hé）模具設計。這樣，即（jí）便是材料、機器設定（dìng）或者環（huán）境（jìng）等因（yīn）素發生了變化，依然能夠確保穩定和不間斷的批量生產環境，而不僅僅是為了獲得一個（gè）好的（de）樣品。這一點非常重要。

試模步驟

步驟1.設置料桶（tǒng）的溫度

這裏需要注意的是，初始的料桶溫度設置必須（xū）依據材料供應商的推薦。這（zhè）是因為，不同廠家、不同牌號的相同材（cái）料可能具（jù）有（yǒu）相當大的差（chà）異，而材料供應（yīng）商往往對自己的材料有著相當深（shēn）入的研究和了解。用戶可（kě）根據他們的推（tuī）薦進（jìn）行基本的設（shè）置，然後再根（gēn）據具體的生產情況進行適當的微調。

除此之外，還需（xū）要使用探（tàn）測器測量熔（róng）體的實際溫度。因為我們所設定的料桶溫度往往由於環境、溫度傳感器的型號和位（wèi）置深度不同等原因，並不能保證與（yǔ）熔體溫度（dù）100%的一致。有時由（yóu）於油汙的存在或其（qí）他（tā）原因，熔體的（de）實際溫度和料桶的設置溫度差別很大（以前，我（wǒ）們曾有過兩者溫差相差高達30℃的例子）。

步驟2.設置模具的溫度

同樣，初始的模具溫度（dù）設置也必須根據材料供應（yīng）商提供（gòng）的推薦值。

需要注意的是，我們所說的模具溫度指（zhǐ）的是模腔表麵的（de）溫度，而不是模溫控（kòng）製器上顯示的（de）溫度。很多時候，由於環境以及模溫控製器的（de）功（gōng）率選擇不當（dāng）等原因（yīn），模溫控（kòng）製器上顯示的溫度與（yǔ）模腔表麵的（de）溫度（dù）並不（bú）一致。因此，在正式試模之前，必須對模腔表麵的（de）溫度（dù）進行測量和記錄。同時，還應當對模（mó）具型（xíng）腔（qiāng）內的不同（tóng）位置進行測量，查看各點的溫度是否平衡，並記錄相應的結（jié）果，以為（wéi）後續的模具優化提供參考數據。

步驟3.

根據經驗，初步設定塑化量、注射壓力（lì）的限定（dìng）值、注射速度、冷（lěng）卻時間以及（jí）螺杆轉速等參數，並對其進行適當（dāng）的優化。

步驟4.進行填充（chōng）試驗，找出轉換點。

轉換點是（shì）指從注射階段到保（bǎo）壓階（jiē）段的切換點，它可以是螺杆位置、填（tián）充時間和填充壓力等。這是注塑過程（chéng）中最重要和（hé）最基本的參數之一。在實際的填充（chōng）試驗中，需要遵循以下（xià）幾（jǐ）點：

（1）試驗時的保壓壓力和保壓時間通常（cháng）設定為（wéi）零；

（2）產品一般填充至（zhì）90%~98%，具體情況取決於壁（bì）厚和模具的結構設（shè）計；

（3）由於注射速度會影響轉（zhuǎn）壓點的位置，因此，在每次改變（biàn）注（zhù）射（shè）速（sù）度的同（tóng）時，必須重新確（què）認轉壓點。

通過填充試驗（yàn），用戶可以看到材料在模腔裏的流動路徑，從而判斷（duàn）出模具在哪些地（dì）方容易困氣，或者哪些地方需要改善排氣等。

步驟5.找出注射壓力的限定值。

在此過程（chéng）中，應當注意注射壓力與注射速度的關係。對於液壓係統，壓力和速度是相（xiàng）互關聯的。因此，無法（fǎ）同時（shí）設定這兩（liǎng）個（gè）參數，使（shǐ）其同時滿足（zú）所需的條件（jiàn）。

在屏幕上設定的注射壓力是實際注射壓力的限定值，因此（cǐ），應當將注射（shè）壓力的限定值（zhí）設定為始（shǐ）終大於實際的注射壓力。如果注射（shè）壓力限定過低，使得實際注射壓力接近或超過注射壓力的限定值，那麽，實際的注射（shè）速度就會因為受到動力限（xiàn）製而自動下降，從而影響注射時間和（hé）成型周期。

步驟6.找出優（yōu）化的注射速度。

這裏所指的注射速度，是同時（shí）滿足使填充時間盡（jìn）量短，同時填充（chōng）壓力盡量小的注射速度。在這一過程中，需要注意以下幾點：

（1）大部分產品（pǐn）的表麵缺陷，特別（bié）是澆口附近的缺陷（xiàn），都是由（yóu）於（yú）注射速度引起的。

（2）多級注射隻在一次注射不能滿足工藝需求的（de）情況下才使用，特別是（shì）在（zài）試模階段。

（3）在模具（jù）完好、轉壓點設（shè）定正確，且注射速度（dù）足夠的情況下，注射速度的快慢與飛邊的產生沒有直接關係。

步驟7.優化保（bǎo）壓時間。

保壓時（shí）間也即是澆（jiāo）口的冷凝時（shí）間。一般，可以通過（guò）稱重的方（fāng）式確定（dìng）澆口的冷凝時間，從而得到（dào）不同（tóng）的保（bǎo）壓時間，而最優化的（de）保壓時間則是使產品（pǐn）模重達到最（zuì）大時的時間。

步驟8.優化其他參數，如保壓壓力和鎖模力等。

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