注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型（xíng）機的（de）移（yí）動模（mó）板上，定（dìng）模安（ān）裝在注射成型（xíng）機的固定模板上（shàng）。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便（biàn）取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑料品種和性（xìng）能（néng）、塑料製（zhì）品的形狀和結構以及注（zhù）射機的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本（běn）結構是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係（xì）統、調（diào）溫係統、成型零件和結構零件組成。其中（zhōng）澆注（zhù）係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而（ér）變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大，要求加工光潔度和（hé）精度最（zuì）高的部分（fèn）。

澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷（lěng）料穴、分流道和澆（jiāo）口等。成（chéng）型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模（mó）、定模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統（tǒng），它是將塑料熔體由注射（shè）機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成（chéng）型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接（jiē）注射機（jī）射嘴至分（fèn）流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜（xián）接不準而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便（biàn）流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道（dào）末端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道（dào）或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內應力。冷料穴（xué）的（de）直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模（mó）杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷（xiàn）溝槽，以便脫（tuō）模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流（liú）道

它是多槽模（mó）中（zhōng）連接主流道和（hé）各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等（děng）距（jù）離分布。

分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具製（zhì）造的難易都有影響。如果按相（xiàng）等料量的流動來說，則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道（dào），且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流（liú）道表麵（miàn）必（bì）須拋光以（yǐ）減少流動阻力提供（gòng）較快的充模速度。流道的尺寸決定於（yú）塑料品種，製品（pǐn）的（de）尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可（kě）達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積（jī），以免增（zēng）加分流（liú）道（dào）贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接（jiē）通主流道(或分（fèn）流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以（yǐ）與主流道(或分流道（dào）)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的（de）。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量（liàng）影（yǐng）響很大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注（zhù）射中（zhōng）可因存於這部（bù）分的熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提高流動性

便於製（zhì）品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位（wèi）置的設計取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和（hé）結（jié）構

一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截麵積宜小（xiǎo）而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又（yòu）不（bú）影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體（tǐ）的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔（qiāng）的組（zǔ）件統稱為成型零件。各個（gè）成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽（cáo）等（děng）)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成（chéng）型零件時（shí）首（shǒu）先（xiān）要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設（shè）計（jì）及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體（tǐ）進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進行合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。為保證（zhèng）塑料製（zhì）品表麵（miàn）的光潔美（měi）觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料（liào）接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用（yòng）耐（nài）腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

二（èr）、調溫（wēn）係統（tǒng）

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用（yòng）注塑模（mó），主要是（shì）設計冷卻係統使模具冷卻（què）。

模具冷卻的（de）常用辦法（fǎ）是在模具內開（kāi）設冷卻水通道，利用循環（huán）流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量；模具（jù）的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成（chéng）型部件由（yóu）型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模（mó）形成製（zhì）品的外表麵形狀。合（hé）模後型芯和型腔便（biàn）構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采（cǎi）用鑲件。

排氣口它是（shì）在模具（jù）中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的（de）氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以（yǐ）及由熔（róng）體帶入的氣體必須在（zài）料（liào）流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模（mó）外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流動的盡（jìn）頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上。

後者是在（zài）凹（āo）模一側（cè）開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道（dào）堵死。排氣口的開設位置切勿對著操（cāo）作人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後（hòu）扣模板（bǎn）、承壓板、承（chéng）壓柱（zhù）、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆（gǎn）等。

1. 導向（xiàng）部件

為了確保動模和（hé）定模在合模時能準確對中，在（zài）模具中必須設置導向部件。在注塑模（mó）中通常采用四（sì）組導柱與導套來組成（chéng）導向不見，有時還需（xū）在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔（fǔ）助定位。

2. 推（tuī）出機（jī）構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出（chū）或（huò）拉出。推出固定板和推板（bǎn）用以夾持推（tuī）杆。在推（tuī）杆（gǎn）中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時（shí）使推板（bǎn）複位。

3. 側（cè）抽（chōu）芯機構

有（yǒu）些帶有側凹或側孔地塑料製品，在（zài）被推出以前必（bì）須先進行側向（xiàng）分型，抽出側向（xiàng）型芯後（hòu）方能順利脫模，此時需要在模具中設（shè）置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了（le）減（jiǎn）少（shǎo）繁重的模具（jù）設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。