新模具注塑成型之（zhī）前（qián），或機台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不可少的部分。試模結果（guǒ）的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和（hé）記錄試模（mó）過（guò）程（chéng）中有用（yòng）的技術參數（shù），以利於產品的批量生產。

一、試（shì）模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的（de）設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加（jiā）試模（mó）工作。

2.在工作台上檢查其機械配合（hé）動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象（xiàng），模向滑板動作是否（fǒu）確（què）實，水道及氣管接頭（tóu）有無（wú）泄漏，模具之開程若有限製的（de）話也應在模上標明。

3.當確定模具各部（bù）動作得宜後，就要選（xuǎn）擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆（gǎn）內距是否（fǒu）放得（dé）下模（mó）具；

（3）活動模板最（zuì）大的移動行程是否符（fú）合（hé）要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所（suǒ）有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致（zhì）模（mó）具掉落。

模具裝妥後，應（yīng）再仔細檢（jiǎn）查模具各部（bù）份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進（jìn）料口是（shì）否對準。

下一步則是注意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注（zhù）意看（kàn）及聽是否（fǒu）有任可不順暢動作及異（yì）聲（shēng）等現象。吊裝模具過程其實比較（jiào）簡單，需要仔細的（de）地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比（bǐ）較困難，通常可以采用試紙方式（shì）調校中心。

4.提高模具溫度（dù）

依據製品所用原料的（de）性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具（jù）溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提（tí）高之後，須再次檢視各部份的動作，因（yīn）為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因（yīn）此須注意各部的滑動（dòng），以免有拉傷及顫動（dòng）的產生。

5.若工廠內沒有推行（háng）實驗計劃法則，則建議在調整試（shì）模條件時，一次隻能調（diào）整一個條件，以便（biàn）區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不（bú）同，對所采用的原（yuán）枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的（de）原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求（qiú），可一（yī）並安排試色。

9.內應力等問題經常（cháng）影響二次加工。應於試模後，待製品穩（wěn）定，即加以二次加工模具（jù）。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速（sù）度及關模壓力調低，且將（jiāng）安全扣杆及頂出行（háng）程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此（cǐ）開模最大行程（chéng）之前，切掉高速開模動作。此乃因在（zài）裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須（xū）調在全速開模動作之後（hòu）作用，以免頂針板或剝離板受力而變（biàn）形。

在作第一（yī）模（mó）射出前，請再查對以下（xià）各項（xiàng）：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否（fǒu）太高或太低（dī）；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短（duǎn）射、斷裂、變形（xíng）、毛邊甚至傷及模具（jù）。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品，這類情況可（kě）能會（huì）使你花費兩三個小（xiǎo）時才能取出製（zhì）品。若加工周（zhōu）期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必（bì）可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確（què）有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且（qiě）製（zhì）訂標準的試模程序（xù），有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否正確（què）無誤，及（jí）有否依規（guī）定烘烤（試模與生（shēng）產若用不同的原料，很可能（néng）得（dé）出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜（zá）料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是（shì）否適（shì）合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外（wài）觀令人滿意（yì）的製品。但是不可跑（pǎo）毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大（dà）的充模變化。

4.要耐（nài）心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能（néng）也要等30分鍾（zhōng）以上。可利用這段時間來查看製品（pǐn）可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固（gù）的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具（jù）被加熱時（shí），螺杆前（qián）進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低（dī）總加工周期。

7.把新調出（chū）的條件至少（shǎo）運轉（zhuǎn）30分（fèn）鍾，以至穩定，然後（hòu）至少連續生產一打（dǎ）全模（mó）樣品，在其盛具（jù）上標明日期、數量，並按（àn）模穴（xué）分別放（fàng）置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意（yì）：

（1）製品尺寸是（shì）否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降（jiàng）低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內。

10.如果製品尺寸不再（zài）變動，而加（jiā）工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴（xué）號（hào）記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過（guò）程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件（jiàn）之需要，且為未來量產時之參考（kǎo）依據。

1.使加工運（yùn）轉時間長些，以（yǐ）穩定熔膠溫度及（jí）液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以（yǐ）調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得（dé）射（shè）料不足，也（yě）可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小（xiǎo）予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並（bìng）檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模（mó）穴製（zhì）品之配合情形或模芯移位，予以（yǐ）個別修正，也許可再（zài）試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改善其均（jun1）勻度。

5.檢查及修改射（shè）出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的（de）模（mó）具也不能在維護不良（liáng）的機器發揮（huī）良好工作效率。

在檢討所有的記（jì）錄數值之（zhī）後（hòu），保留一套樣品（pǐn），以（yǐ）便校對比較已修正之（zhī）後的樣品是否改善。妥（tuǒ）善保存所有在試模過程中（zhōng）樣品檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠（jiāo）及模（mó）具（jù）溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲（huò）得（dé）合乎（hū）質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模具溫度（dù）最不（bú）易掌握，而不正確的模溫（wēn）足以影響樣品的尺寸、光（guāng）度（dù）、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器（qì）予以掌握，將來量產（chǎn）時就可能出現（xiàn）困難。

以上就是深圳（zhèn）注塑模具工廠給大（dà）家分享的注塑成（chéng）型前試模注意事項，希（xī）望能給大家有更多的了解與認知，若（ruò）想了解（jiě）更多模具資訊，歡迎進入我們的（de）官網詳細了解！