注塑模具的設計須按照以下幾個步驟（zhòu）進行：

一（yī）、接受任務書

成型塑料製件的任務（wù）書通常由製件設計者提出，其內（nèi）容如下：

1、經過審簽的正規製製件圖紙，並注明采用塑料的牌號、透（tòu）明度等;

2、塑料製件說明書或技術要求;

3、生產（chǎn）產量;

4、塑料製件樣品。

通常模具設計任（rèn）務書由塑（sù）料（liào）製件工藝（yì）員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模（mó）具設計任務書為依據來（lái）設計模具。

二 、收集、分析、消化（huà）原始資料

收集整理有關製件設計、成（chéng）型工藝、成型（xíng）設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具（jù）時（shí）使用。

1、消化塑料製件圖，了解製件（jiàn）的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在（zài）外表形狀、顏色透明度、使用性能方麵的要求是什麽，塑件的幾何結構（gòu）、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加（jiā）工。

選擇塑料製（zhì）件尺寸精度最高（gāo）的（de）尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了（le）解塑料的（de）塑化及成型工藝參（cān）數。

2、消化工藝資料，分析工藝（yì）任務書所提出的成型方法、設備型（xíng）號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。

成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動（dòng）性、均勻性（xìng）和各向同性、熱穩（wěn）定性。根據（jù）塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金（jīn）屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性（xìng）、透明性或者相反（fǎn）的反射性（xìng）能、膠接性或者焊接性等要（yào）求。

3、確定成型方（fāng）法采用直壓法、鑄壓法還是注射法（fǎ）。

三、 塑件分析及注射機選用

1、明確塑件設（shè）計要求，仔細閱讀塑件製（zhì）品零件圖，從製品的塑料（liào）品種，塑件形狀，尺寸精度，表麵粗糙度等各方麵考慮注塑成型工藝的可行性和經濟性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與（yǔ）結構修改的可能（néng）性。

2、明確塑件的生（shēng）產（chǎn）批量小批量生產時，為降低成（chéng）本，模具盡可能簡單（dān）;在大批量生產時（shí），應保證塑件質量前提條件下（xià），盡量采用一模多腔或（huò）高速自動化生（shēng）產，以縮短生產周期，提高生（shēng）產率，因此對模（mó）具的推出機構，塑件和流道凝料的自動脫模機（jī）構提出（chū）嚴格要求。

3、計算塑件的（de）體積和質量計（jì）算塑件的體（tǐ）積和質量是為了（le）選用注塑機，提高設備（bèi）利（lì）用率，確定模具型腔數。

4、注塑機選用根據塑件（jiàn）的體積或重量大致（zhì）確定模具的（de）結構，初步確定注（zhù）塑機（jī）型號，了解所使用的注塑機與設計模具有關的技術參（cān）數，如：注塑機定位圈的直徑，噴嘴前端孔（kǒng）徑及球麵（miàn）半徑，注塑機最大注塑量（liàng），鎖模（mó）力，注塑壓力，固定模板（bǎn）和移動模板麵積大小及安裝螺孔位置，注塑機拉杆的（de）間距，閉合厚度（dù），開模行程，頂出行程等。

四、 模具設計（jì）的有關（guān）計算

1.凹，凸模零件工作尺寸的計（jì）算;

2.型腔壁厚，底（dǐ）板厚度的確定;

3.模具加熱，冷（lěng）卻係統的確定。

五、 模具（jù）結構設計

1、型腔布置。 根據（jù）塑件的幾何結構特（tè）點、尺寸（cùn）精度要求、批量大小、模具（jù）製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。

對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化（huà）澆注係統，型腔數取4-6個;塑料製件為一般（bān）精度(4-5級)，成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個;塑料製（zhì）件（jiàn）重量為12-16克，型腔數取（qǔ）8-12個;而重量為50-100克的塑料製件（jiàn），型腔數取4-8個。

對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個（gè）。當再繼續增加塑料製件（jiàn）重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的（de）塑料增多至50%。

2、塑件成型（xíng）位（wèi）置及分（fèn）型麵選擇，分型（xíng）麵的（de）位置要有利於模具加工（gōng），排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表麵（miàn）質量等。

3、確定澆注係統（tǒng）(主澆道、分澆道（dào）及澆口（kǒu）的形狀、位置、大小（xiǎo）)和排氣係（xì）統(排氣的方法、排氣槽位置、大小)，拉料杆的形式選擇。

4、選擇頂出方式(頂（dǐng）杆、頂管（guǎn）、推板、組合式頂出)，決定側凹處理方法、抽芯（xīn）方式。

5、決定冷卻（què）、加熱方式及（jí）加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元（yuán）件的安裝部位。

6、根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及（jí）外形尺寸，外（wài）形結構及所有連接、定位、導向件位置。

7、模具工作零件的結構設計。

8、側分型與抽芯機構的設計。

六、模具總體尺寸的確定（dìng）

選購模架模架已（yǐ）逐漸標準（zhǔn）化，根據生產（chǎn）廠家提（tí）供的模（mó）架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪（huì）出模具的完整結構圖。

七、 注塑機參數（shù）的（de）校核

1.最大注塑量的校核;

2.注塑壓力的校（xiào）核;

3.鎖模（mó）力的校核;

4.模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核，包括閉合高度，開模行程（chéng），模座安裝尺寸等幾方麵的（de）相關尺寸校核。

八、模具結構總裝圖和（hé）零（líng）件工（gōng）作圖的繪製

模具（jù）總（zǒng）圖繪製必須符合機械製圖國家（jiā）標準（zhǔn），其畫法與一般（bān）機械圖畫法原則（zé）上（shàng）沒有區別，隻是為了更清楚地表達模具中成型製品的形狀，澆口位置（zhì）的設置，在模具總圖的俯視圖上，可將定模拿掉，而隻畫動模部分的（de）俯視圖。

模具總裝（zhuāng）圖應該包括必要尺寸，如模具閉合尺寸（cùn），外形尺寸（cùn），特征尺寸(與（yǔ）注塑機配合的定位環尺寸)，裝配尺寸，極限尺寸(活動零件移動起（qǐ）止點)及技術條件，編寫零件明細表等。