一般（bān）產（chǎn）品表麵光澤缺陷可分為（wéi）以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不（bú）當。

一 模（mó）具故障

由於塑件的表麵是（shì）模具型腔麵（miàn）的再現，如（rú）果模具表麵（miàn）有傷痕，腐蝕，微孔（kǒng）等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有（yǒu）油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當（dāng），也會使塑件表麵（miàn）發暗。因此，模具的型腔表麵應具（jù）有較好的光潔度，最好（hǎo）采取拋光處理或（huò）表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的（de）品（pǐn）種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵（miàn）質量也有很（hěn）大的影響（xiǎng），通常，不同種（zhǒng）類的塑（sù）料在不（bú）同模溫條件下表麵光（guāng）澤差異較大，模（mó）溫（wēn）過（guò）高或過低都（dōu）會導致（zhì）光澤不良。若模溫（wēn）太低（dī），熔料與模具（jù）型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適（shì）當提高模溫，最好（hǎo）是采用在模（mó）具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減（jiǎn）少成型中殘餘應力。

此外，脫（tuō）模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口（kǒu）和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變化，澆注係統剪（jiǎn）切作用太大，熔（róng）料呈湍流態流動，模具排氣（qì）不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量（liàng），導致表麵光澤不（bú）良。

二 成型條件控製不當

如（rú）果注射（shè）速度太快或太慢，注（zhù）射壓力太低，保壓（yā）時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小（xiǎo）或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能（néng）太差（chà），填料外（wài）露或鋁箔狀填料無方向（xiàng）性分布，料筒溫度太（tài）低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導（dǎo）致塑件表麵光澤不（bú）良。對此，應針（zhēn）對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口（kǒu）麵積以及在變截麵處增（zēng）加圓弧過（guò）渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射（shè）速（sù）度。如果由（yóu）於填料的分散性能太差導致表麵光澤（zé）不良，應換用（yòng）流動性能較好的（de）樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符（fú）合使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤（zé）不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含（hán）量太高，成型時揮發成分在模（mó）具的型（xíng）腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致（zhì）光澤不良。應選（xuǎn）用耐溫較高的原料和著色（sè）劑。

3.原料（liào）的（de）流動性能太差，使塑件表麵不（bú）密導致光澤不良（liáng）。應換（huàn）用流動（dòng）性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有（yǒu）異（yì）料或不相（xiàng）溶（róng）的原料。應換用新料（liào）。

5.原料粒度不（bú）均勻。應（yīng）篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不（bú）均導致光澤不良（liáng）。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚（hòu）壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將（jiāng）塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中冷卻定型（xíng）。

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