注塑製品變（biàn）形（xíng）、彎（wān）曲（qǔ）、扭曲現象的發生，主要（yào）是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方向的（de）大（dà），使製件各項（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時，不可避免地在（zài）製件內部殘留有較（jiào）大（dà）的內（nèi）應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向是（shì）十分困難的，最終解決問題必須從注塑零件（jiàn）結構及模具設計和改良著手。

一.模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻；澆注係統要使料流對（duì）稱，避免因（yīn）流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.製件厚薄的過渡（dù）區及（jí）轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足（zú）。

二（èr）.塑料方麵

結晶型比非結晶型塑（sù）料出現的（de）翹曲變（biàn）形機會多（duō），加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

三.加工方麵

1.注（zhù）射（shè）壓（yā）力太高，保壓時（shí）間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲變（biàn）形。

2.模具溫度過高，冷卻（què）時間（jiān）過短，使（shǐ）脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形（xíng）。

3.在保持最低限（xiàn）度充料量下，減少螺（luó）杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對（duì）容易翹（qiào）曲變形的（de）製件進行模具軟（ruǎn）性定形，或脫模後進行（háng）退火處理。

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