開裂，包括製件表麵絲（sī）狀（zhuàng）裂紋、微（wēi）裂、頂白、開裂及因製件粘模（mó）、流道（dào）粘模而造成或創傷危（wēi）機，按開裂時間分脫模開（kāi）裂和應用開裂。主要有（yǒu）以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大（dà）、速度過快、充料愈多（duō）、注射、保壓時（shí）間過長，都會造成內應力（lì）過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造（zào）成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模（mó），適當調低料（liào）溫防止分解。

(4)預防由於熔（róng）接（jiē）痕，塑料降解（jiě）造成機械強度變低而（ér）出現開裂。

(5)適當使用脫模劑（jì），注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在（zài）成型後立即進行退火熱（rè）處理來消除內應力而減少（shǎo）裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足夠，脫模（mó）斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑（huá），這樣才（cái）防止由於外力導致頂（dǐng）出（chū）殘（cán）餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過（guò）渡部份應盡量采用（yòng）圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造（zào）成內應（yīng）力加大（dà）。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠（gòu）大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與（yǔ）噴嘴接合應當防止冷（lěng）硬料（liào）的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料（liào）含量太高，造成（chéng）製件（jiàn）強（qiáng）度過低。

(2)濕度（dù）過大，造成一些塑料與水汽發生化學（xué）反應，降低強度而出（chū）現頂出開裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加工的環境或（huò）質量（liàng）欠佳（jiā），受到汙染（rǎn）都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容（róng）量要適當，過（guò）小塑化（huà）不充（chōng）分未能完全混合而變脆，過大時會降解（jiě）。

注塑製品氣泡的原因分析（xī）

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於（yú）真（zhēn）空（kōng）泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於（yú）氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不（bú）足（zú）或壓力較低。在模（mó）具（jù）的急劇冷卻作用下（xià），與型腔接角的燃（rán）料（liào）牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低（dī）料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局（jú）部模（mó）溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份（fèn），改善噴嘴、流道（dào）和澆口的（de）流動狀（zhuàng）況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑（sù）製（zhì）品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於（yú）塑料成型（xíng）時流（liú）動方向（xiàng）的收縮率比垂直方向的（de）大（dà），使製件各（gè）向收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模（mó）時不可避免地在製件內部（bù）殘留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根（gēn）本上說（shuō），模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必（bì）須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具（jù）方（fāng）麵：

(1)製件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻（yún），澆注係統要使料流對稱避免因流動方向（xiàng）、收縮（suō）率不同而造成（chéng）翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份的（de）分流（liú）道（dào）、主流道，盡量消除型腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的（de）過渡區（qū）及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加（jiā）脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出（chū）係統要保（bǎo）持平（píng）衡。

(4)排（pái）氣要良好。

(5)增加製件（jiàn）壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑（sù）料方麵：

結晶（jīng）型比非結晶（jīng）型塑料出現的翹曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力（lì）太（tài）高，保壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和（hé）背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注（zhù）塑製品色條色線色花分析

這種缺（quē）陷的出現主要是采用色母粒著色（sè）的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和（hé）顏色（sè）遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均（jun1）勻（yún）程度卻相對較（jiào）差，製成品自然就帶有區域性色澤（zé）差異（yì）。主要解決辦法：

(1)提高（gāo）加料段（duàn）溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略（luè）高（gāo）於熔融（róng）段溫（wēn）度，使色母粒進入（rù）熔（róng）融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態（tài）混合機會（huì）。

(2)在螺杆轉速一定的情況（kuàng）下，增加背（bèi）壓壓力使料筒內的熔料溫度（dù）、剪切作（zuò）用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係（xì）統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度（dù）提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成型過（guò）程（chéng）中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主（zhǔ）要（yào）原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流（liú）而出（chū）現收縮，太小時阻力大料（liào）量不足出現收縮。

(2)鎖（suǒ）模力（lì）不足造成飛邊（biān）也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化（huà）量不足應選用塑化量大的機台（tái），檢查螺（luó）杆與（yǔ）料筒是（shì）否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻（què）、加（jiā）溫係統要保證各（gè）部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保（bǎo）證（zhèng）通（tōng）暢（chàng），阻力不能過大，如主流道、分流道（dào）、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保證料（liào）流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低（dī）模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚（hòu）壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑（sù）料比非結（jié）晶性塑料收縮曆害（hài），加工時要適當增加（jiā）料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶（jīng），減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大（dà），特別是前（qián）爐溫度，對流動性差的塑料應（yīng）適當提高溫（wēn）度、保證暢順。

(2)注射壓力、速（sù）度、背壓（yā）過（guò）低、注射（shè）時（shí）間過短，使料量（liàng）或密度不足而收縮（suō）壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加（jiā）料量即緩衝（chōng）墊過大時消耗（hào）注（zhù）射壓力，過小時，料量不（bú）足。

(4)對於不要（yào）求精度的製件（jiàn），在注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝（níng）硬化而夾心部份尚柔（róu）軟又（yòu）能頂出的製（zhì）件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹（āo）陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑（bān）、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的（de）透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這（zhè）是由於拉應力的垂直（zhí）方（fāng）向（xiàng）產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完（wán）率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑（sù）料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射（shè）壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善（shàn）流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆（jiāo）口可（kě）能的堵塞。

(7)縮短成型（xíng）周期，脫模後可用退火（huǒ）方（fāng）法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保（bǎo）持數分鍾。

注（zhù）塑製品（pǐn）顏色不均的原因分析

造成注塑製品（pǐn）顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出（chū）現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差（chà），要穩定製件的（de）色調，一（yī）定要嚴格固定（dìng）生產條件，特別是（shì）料溫、料量和生產周期。

(3)對結（jié）晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致（zhì），對於壁（bì）厚（hòu）差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的（de）製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料（liào）充填情況有影（yǐng）響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進（jìn）行修改。

注塑製品顏色及光（guāng）澤缺陷（xiàn）的原因分析

正常（cháng）情況下（xià），注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的（de）光潔度所決定。但經常也會因（yīn）為一些其他的原因造成（chéng）製品的表麵（miàn）顏色及光澤缺陷、表麵暗色等（děng）缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良（liáng）。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流（liú）道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏（piān）低，必要時（shí）可用澆（jiāo）口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢（màn）、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使（shǐ）表麵暗色。

(5)塑（sù）料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱（rè）要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進（jìn）入（rù）製（zhì）件，必要時改用自（zì）鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多（duō），塑（sù）料或著色劑質（zhì）量差，混有（yǒu）水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力（lì）要足夠。

注塑製品銀（yín）紋的原因分（fèn）析

注塑製（zhì）品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶（róng）劑（jì）氣、空氣)的幹擾（rǎo）。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死（sǐ）角，長期受熱（rè）而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫（wēn）度過高而分解，應檢查（chá）熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有（yǒu）問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模（mó）具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模（mó）具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局（jú）部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹（gàn）燥塑料及消（xiāo）除（chú）屑料（liào）。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應（yīng）對（duì）著色劑也進行幹燥，最好在機台（tái）上裝幹燥（zào）器。

(3)塑料中添加的（de）潤滑劑（jì）、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮（huī）發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧（gù）時也會出現分（fèn）解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造（zào）成（chéng）分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分（fèn）、背壓過（guò）低時，由於未能（néng）獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設（shè）置適（shì）當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速（sù）度。

(2)背壓低、轉（zhuǎn）速快易使空氣進（jìn）入料筒，隨（suí）熔料進入模具，周期過長時（shí）融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過（guò）大，料溫太低或模溫太（tài）低（dī）都（dōu）影響料的流（liú）動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料（liào）在型腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流（liú）速不（bú）連（lián）貫的區域、充模料流中斷的區域而（ér）以多股形式匯合時，因不能完全熔合（hé）而（ér）產生線性的熔（róng）接縫。此外（wài）在發生澆口噴射充模也會生成（chéng）熔（róng）接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因（yīn）分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造（zào）成進入模具的融料（liào）過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫（féng）。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴（pēn）射而（ér）出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增（zēng）加。

(4)塑料要幹燥好（hǎo），再生料應少用，脫模劑用量太多（duō）或質量不好也會（huì）出（chū）現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具（jù）方麵：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排（pái）氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大（dà）、澆注係統尺（chǐ）寸不（bú）當，澆口開設（shè）盡量避免熔體在（zài）嵌件孔洞周圍流動，或盡（jìn）量少用嵌（qiàn）件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔（róng）接縫處（chù）開設（shè）熔合井使熔接縫脫離製件（jiàn）。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的（de）塑料（liào）應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質多，必要時要換質（zhì）量（liàng）好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製（zhì）件在其澆（jiāo）口附近的表麵，以澆口（kǒu）為中心的形成密（mì）集的波紋，有時稱為震紋。產生原（yuán）因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前（qián）端（duān）的料（liào）一接（jiē）觸到型（xíng）腔表麵（miàn）便很快冷凝收縮起來，而後（hòu）來的熔料（liào）又脹開已收縮的冷料繼續前（qián）進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度（dù），使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸（cùn），防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設（shè）計得過於（yú）薄。

注塑製品腫脹和鼓（gǔ）泡（pào）的原因分（fèn）析

有些塑（sù）料製件在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹或鼓（gǔ）泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造（zào）成（chéng）。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間（jiān），降低料的幹（gàn）燥與加工溫度。

2.降低充模（mó）速度，減少成（chéng）形周期，減少流動阻力。

3.提（tí）高保壓壓力（lì）和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大（dà）的狀況。

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