現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的（de）防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要（yào）的話進（jìn）行更改。

4、檢查（chá）止逆閥（fá）是否磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未（wèi）塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用（yòng）量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就（jiù）進行更（gèng）換。

7、檢（jiǎn）查是（shì）否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證（zhèng）螺（luó）杆在每次（cì）運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或（huò）過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴（kuò）大截（jié）麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情（qíng）況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不（bú）均（jun1）。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機（jī）容（róng）量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩（wěn）定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流（liú）量（liàng）控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見（jiàn）注塑產品缺陷 網址：http://www.xywyjt.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品缺陷