注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能（néng）力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適（shì）合模具（jù）的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每（měi）次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的（de），即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用（yòng）背壓（yā）。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與表麵痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的（de）。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（lǐ）（加強進古過高（gāo），過厚，明（míng）顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

3.補救方（fāng）法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保（bǎo）證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向（xiàng）前時間；增（zēng）加注塑（sù）壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥（fá）是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料的特性（xìng）及產（chǎn）品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔（róng）融溫度（dù）太高。

(2).模具（jù）填充速度太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前（qián）兩區的（de）溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據使用要求（qiú）修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射（shè）嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套（tào）與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內塑料（liào）過份填塞。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料在（zài）注口內（nèi）未完全凝（níng）固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套（tào）的園弧麵與射嘴的園弧麵（miàn）配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不（bú）夠拔出斜（xié）度。

3.補救方法

(1).重新將（jiāng）射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射（shè）嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注口的注口套代替原本的（de）注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑（sù）料中。這與厚度有關，而且（qiě）常因塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條（tiáo）件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

注塑（sù）件（jiàn）彎曲：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑（sù）件形狀與（yǔ）模腔相似但卻（què）是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題（tí）的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不（bú）一致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆（gǎn）向（xiàng）前（qián）時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其是冷（lěng）卻（què）時間）。從模具內（尤其是較厚（hòu）的注（zhù）塑件（jiàn））頂出後立（lì）即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致（zhì）。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產（chǎn）品（pǐn）缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑速度不足（zú）。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在（zài）料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機（jī）容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正確設（shè）定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退（tuì）環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否（fǒu）屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比（bǐ）較。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤（wù）的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械（xiè）強（qiáng）度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非（fēi）正常（cháng）運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

標題：怎樣簡單區分（fèn）產品的優劣: 網址：http://www.xywyjt.com/news/show/id/1419.html

*本站所有相關（guān）知識僅供大家參考、學習之用，部（bù）分來源於互（hù）聯網，其版權均歸原（yuán）作者及（jí）網站所有，如無意侵犯（fàn）您的權利，請與小編聯係，我們將會（huì）在第（dì）一時間核實，如情（qíng）況屬實（shí）會在3個工作日內（nèi）刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵（jiàn）詞：怎（zěn）樣簡單區分產品的優劣: