產品完成一個成形周期後開模，產品會（huì）包裹在模具的（de）一邊，必須將其從模具上（shàng）取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結（jié）構中重要組成部分（fèn），一般由頂出，複位和頂（dǐng）出導向等三部（bù）分組成（chéng）．

 

1、按動力（lì）來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產（chǎn）品．它可使（shǐ）模具結構簡（jiǎn）化，脫模平穩（wěn），產品不（bú）易變（biàn）形．但工（gōng）人勞動強度（dù）大，生產率低，適用範圍不廣．一（yī）般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注（zhù）射（shè）機動力或加設之（zhī）馬達來推動脫模機構（gòu）頂出產品，它可通過機台（tái）上的頂杆推頂針板，來達到脫模目（mù）的（de）．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂（dǐng）出產品，調（diào）模時必須注意控製開模行程（chéng），適用於（yú）頂（dǐng）出（chū）係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂（dǐng）出: 在模具上安裝專（zhuān）用油缸，由注射機控製（zhì）油缸動作，其頂出力速度（dù）和時間都可通（tōng）過液（yè）壓係統（tǒng）來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具（jù）上設置（zhì）氣道和細小的頂出氣（qì）孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形（xíng）產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機（jī）構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

 

設計（jì）原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機（jī）構的一邊（biān），

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不（bú）影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠（kào）有利於製造和更換（huàn）．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一（yī）般有（yǒu）頂杆，頂管，推板，頂出（chū）塊，氣壓（yā），複（fù）合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中（zhōng）最簡（jiǎn）單，最常見的一（yī）種形式，其截麵（miàn）積形式主（zhǔ）要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂（dǐng）出效果好，在生產中應用最（zuì）廣泛．但圓形頂出麵積相對（duì）較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫（tuō）模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避（bì）免使用．當頂杆較細長時，一般設（shè）置（zhì）成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免（miǎn）彎曲和折斷．

 

設（shè）計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模（mó）具．側麵阻力最大（dà），應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而（ér）深之加（jiā）強（qiáng）筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上（shàng）有鑲件，頂針設（shè）在其上效果更佳．

5、在產（chǎn）品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂出耳（ěr）再剪（jiǎn）除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊（biān），太緊易造成卡死．為（wéi）利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留（liú）10—15mm之配合（hé）長度（dù），其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔（kǒng）．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形（xíng）式（shì）多種多樣，須根據（jù）頂針大小，形狀，位置來（lái）具體確定（dìng），在此（cǐ）不（bú）一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回（huí）位，彈簧回（huí）位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂（dǐng）針，它適用於環形筒形或帶中心孔之（zhī）產品（pǐn）頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形（xíng），也不易留（liú）下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免（miǎn）使用，以免加（jiā）工困難和強度減弱，造成損（sǔn）壞．

 

5、推板

此形式適（shì）用於各種容器，箱形，筒形和細長（zhǎng）帶中心（xīn）孔之薄件產品．它（tā）頂出平穩均勻，頂出力大，不留（liú）頂出痕．一般會有固（gù）定（dìng）連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要（yào）導柱足夠長，嚴格（gé）控製托（tuō）模行程，推板（bǎn）也可不固定．

 

推板與型芯之間（jiān）的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須（xū）防止塑料滲入間隙中，當產品（pǐn）為盲孔時，會因真空吸附造（zào）成（chéng）脫模困難和產（chǎn）品變形，一般會（huì）在公模上設置一（yī）菌（jun1）形（xíng）閥，在頂出時菌形閥（fá）打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可（kě）跟頂出（chū）裝置連在（zài）一起（qǐ）兼作頂杆（gǎn）作用．

 

6、頂（dǐng）出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便（biàn）於加工（gōng）和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大之模具中應（yīng）用較廣泛．

 

7、氣壓頂（dǐng）出（chū）

當（dāng）產品為（wéi）深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細（xì）小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後（hòu）通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入（rù）產品與公模仁之間（jiān），使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具（jù）采用兩種以上頂出方式（shì），以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此（cǐ）不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道（dào），須（xū）加設一分型麵．開（kāi）模後一（yī）般由人工取出膠道，造成操作（zuò）麻煩（fán），生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠（jiāo）道在頂出（chū）時（shí）自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流（liú）道盡頭鑽一斜孔（kǒng），開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母（mǔ）模板與母模一（yī）起移動一定行程後，限位杆限（xiàn）製推板移動，推（tuī）板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對（duì）於細長深（shēn）腔模具，可在母模（mó）設置一（yī）頂出（chū）係統，開模後以限位杆行（háng）程（chéng）使（shǐ）頂針反向頂出膠道，產品由推板推（tuī）出，此方式與開模（mó）行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出（chū）方（fāng）式（shì）

一般的產品（pǐn）都會留在公模側頂出，但有些產品因形（xíng）狀特（tè）殊或（huò）產品特殊（shū）要求，頂出裝置必須（xū）設在母模．因母（mǔ）模是固定的機台，頂杆無法作用在頂（dǐng）板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的（de）有油缸，電動，拉勾等（děng）．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產（chǎn）量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於（yú）本身彈性強（qiáng）之塑料(PP . PE)，可利（lì）用其彈性進行強製脫模而不（bú）會損壞螺（luó）牙．

 

b. 用具有彈性的珪（guī）橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中（zhōng）頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品（pǐn）脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短（duǎn），隻適用於小（xiǎo）批量生產．

 

c. 有（yǒu）些螺紋可通過半圓滑塊或型（xíng）環成形，用（yòng）兩個對（duì）半滑塊合（hé）起來組成完整螺（luó）紋或（huò）產（chǎn）品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必（bì）須（xū）要有（yǒu）止轉裝置來保證．

 

a. 外（wài）部止（zhǐ）動  模具母模設有止（zhǐ）轉（zhuǎn）花紋，公模仁回（huí）轉時產品可自動（dòng）脫落．

b. 內部止動  有內螺（luó）紋之產（chǎn）品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋（xuán）轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺（luó）距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置（zhì）止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂（dǐng）出．

小（xiǎo）型產品有側（cè）澆口時，隻頂出膠道也可（kě）將產品帶（dài）出，但（dàn）對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設（shè）計時，產品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯就必須（xū）轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷（lěng）卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目（mù）的在於維（wéi）持模具適當而有效（xiào）率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使（shǐ）用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計（jì）者（zhě）必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻（què）係統的目的（de）在於維持（chí）適當而有效（xiào）率的冷（lěng）卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具設計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接（jiē）、以及冷卻劑的流動速（sù）率與（yǔ）熱傳性質。 

1、冷卻管路的（de）位置與尺寸 
要維持經濟有（yǒu）效的冷卻時間，就應避免（miǎn）塑件肉厚過大。塑件所（suǒ）需的冷卻時間隨其（qí）肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應（yīng）該（gāi）盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設（shè）置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔（kǒng）道比較不易精確地冷卻模（mó）具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為（wéi）冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材（cái）冷卻孔道要維持1倍直（zhí）徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度（dù）。冷卻孔道之間的間（jiān）距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋（duò）），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在（zài）層與層之（zhī）間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方（fāng）向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱傳效（xiào）率顯（xiǎn）者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各（gè）部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態（tài）後（hòu），流（liú）速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數超過10,000時，就不須再（zài）增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷（lěng）卻管路的高壓（yā）力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明（míng）了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱（rè）傳（chuán）速率或冷（lěng）卻（què）時間（jiān），但是（shì）壓力（lì）降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向（xiàng）阻力最低的路徑（jìng）流動。有時候可以嚐試（shì）使用限流（liú）塞將冷卻劑引（yǐn）導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐（cháng）試消除鑲埋件（jiàn）與模板之間的氣隙，以及冷卻管（guǎn）路（lù）內的氣泡。 

模流分析軟（ruǎn）件的冷卻分析可以協（xié）助發現與修正靜止冷卻（què）管路和快捷方式冷卻管路，以（yǐ）及冷卻管（guǎn）路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注（zhù）塑模中氣（qì）體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些（xiē）原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水（shuǐ）蒸氣。 
3、由於注塑時溫度（dù）過高，某些性（xìng）質不穩定的塑（sù）料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料（liào）中的（de）某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

 

2、注塑（sù）模的（de）排氣（qì）不良，將會給塑件（jiàn）的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如（rú）下（xià）： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的（de）氣體，如果氣體排出不及時，將（jiāng）會造成熔（róng）體充填困難，造成注射（shè）量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在（zài）一定的壓縮程度下滲人塑料內部（bù），造成氣孔、組織疏鬆、空（kōng）洞、銀紋等質量缺陷（xiàn）。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周（zhōu）圍熔體分解、燒灼、使塑（sù）件出現局部碳化（huà）和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體（tǐ）的排除不暢，使得進入（rù）各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學（xué）性（xìng）能降（jiàng）低。 

5、由於（yú）型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期（qī），降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型（xíng）麵的凹模一邊，方便模（mó）具的（de）製造與清（qīng）理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分（fèn）；

3、排氣方向（xiàng）不應朝向操（cāo）作人員，並（bìng）應加工（gōng）成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度（dù）常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排（pái）氣係統（tǒng）的方式（shì）：

 

1.開設排氣槽（cáo）

排氣槽通常開設在型腔一側（cè），圍繞型腔開設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣（qì）通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般（bān）3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更（gèng）大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排（pái）氣

模具流道排氣

2 抽（chōu）真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和（hé）要好，通過氣孔將模腔內（nèi）放入（rù）氣體抽淨。但需要（yào）配備抽真空設備（bèi），增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用（yòng）間隙（xì）排氣

1）鑲拚零件（jiàn）的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽（chōu）芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊（kuài））

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時（shí），使用時間長了，間隙可能堵塞（sāi），應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內（nèi）部具（jù）有（yǒu）均勻的相互連通的孔隙（xì）結構的金屬材料---多孔金屬，對模（mó）具型腔的排氣具有很好的（de）效果。當型腔某些部位排氣困（kùn）難時（shí），可循用多孔金屬（shǔ）製作型腔鑲塊，排氣效果（guǒ）十分明顯。模（mó）具使用時應注意（yì）維護與清理，保持氣孔暢（chàng）通。

 

5 混（hún）合排氣

通常是開設排（pái）氣通道和間隙排氣混用。

塑料的（de）溢邊值與排（pái）氣間（jiān）隙，排氣係統應保（bǎo）證氣（qì）體順利逸出，塑料熔體（tǐ）不能（néng）流出（chū）。

 

塑料材料的溢邊值可分為如（rú）下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不（bú）產生醫療的間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高（gāo）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常（cháng）用材料（liào）的模具排氣間隙如下：

材料	排（pái）氣（qì）間（jiān）隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑（sù）料製（zhì）品（pǐn）側壁帶有（yǒu）通（tōng）孔凹槽，凸台時（shí），塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將（jiāng）成型孔，凹槽及（jí）凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做（zuò）抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠（kào）注射檢的開模動作，通過抽芯（xīn）機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大（dà），勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜（xié）滑（huá）塊抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模（mó）時，依靠人力直接（jiē）或通過傳遞零件的作用抽（chōu）出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽（chōu）芯力、其優點是模具結（jié）構簡單，製造方便，製造模（mó）具周（zhōu）期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限（xiàn）製，在無法采用機動抽芯（xīn）時，就必須采用手動抽芯。手動（dòng）抽芯按其（qí）傳動機（jī）構（gòu）又可分為以下幾種：螺紋機（jī）構抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯，活（huó）動（dòng）鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液（yè）壓抽芯

活（huó）動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的（de）大小和抽芯距（jù）的長短可（kě）更換芯液壓裝置，因（yīn）此能得到較（jiào）大的脫模（mó）力和較長的抽芯距，由於使用（yòng）高壓液體為動力，傳（chuán）遞平穩。其缺點是增加了操作工序（xù），同（tóng）時還要有整套的抽芯液壓（yā）裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防（fáng）止在抽芯進（jìn）鬆動滑脫。型芯與（yǔ）滑塊（kuài）連接有一定的（de）強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽（cáo）中滑動要平穩（wěn），不要發生卡住，跳（tiào）動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後（hòu）滑塊停止在一定而不任意（yì）滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時（shí）向壓力，應（yīng）選用可靠的連接（jiē）方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶（dài）動滑（huá）塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動（dòng）後，仍停（tíng）留在導滑槽內，留在（zài）導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具（jù）。

6、防止滑塊設在定模的（de）情況下，為保證塑料製品留（liú）在定模（mó）上，開（kāi）模前必須先抽出側向型芯，最好采取定（dìng）向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所（suǒ）需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可（kě）選（xuǎn）用斜滑塊抽芯（xīn）結構。這種斜滑（huá）塊（kuài）抽芯結構（gòu）的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及（jí）抽芯（或（huò）分型）動（dòng）作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受（shòu）較（jiào）大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角（jiǎo）比斜導柱的斜角稍大，一（yī）般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑（huá）塊推出長度一般不超過導長度（dù）的2/3,如果太長，會（huì）影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製（zhì）造比較方便。因此（cǐ），在塑料（liào）射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊（kuài）的導滑及組合形式（shì）。按導（dǎo）滑部（bù）分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組（zǔ）合（hé），應考慮抽芯方向，並盡量保持塑（sù）料（liào）製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組（zǔ）合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線（xiàn）應與（yǔ）塑料製品的折線重合。

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